Применение летучих ингибиторов атмосферной коррозии для консервации артиллерийского вооружения

ПРИМЕНЕНИЕ ЛЕТУЧИХ ИНГИБИТОРОВ АТМОСФЕРНОЙ КОРРОЗИИ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ АРТИЛЛЕРИЙСКОГО ВООРУЖЕНИЯ

 

ВВЕДЕНИЕ

При длительном хранении артиллерийского вооружения консервация его пушечной смазкой или смесью пушечной и ружейной (в соотношении 1:1) имеет следующие основные недостатки:

  1. Консервация и расконсервация чрезвычайно трудоёмки и требуют для их производства больших площадей и специального оборудования.
  2. Смазки обладают недостаточными защитными свойствами, вследствие чего приходится производить частые планово-предупредительные ремонты (ППР) вооружения с полной его разборкой, чисткой, отладкой и заменой смазки.
  3. В процессе хранения необходим постоянный уход за вооружением, законсервированным смазками, связанный с контролем состояния вооружения, а также восстановлением сползающей и заменой пришедшей в негодность или загрязненной смазки.
  4. Вооружение, законсервированное смазками, небоеготовно, так как применяемые в настоящее время смазки не обеспечивают безотказную работу механизмов, особенно при температуре ниже —5—10°С. Вследствие этого перед выдачей вооружения в войска необходимо производить его полную расконсервацию с переводом всех механизмов на эксплуатационные смазки.

Исследования показали, что одним из новых и наиболее перспективных способов консервации является применение летучих ингибиторов атмосферной коррозии. Сущность этого способа состоит в том, что летучие, или как их еще называют парофазные ингибиторы, испаряясь уже при обычной температуре, адсорбируются на поверхности деталей, образуя с водой тонкую пленку, защищающую металл от коррозии. В данном случае защитное действие металлической поверхности осуществляется за счёт паров ингибитора. Благодаря этому летучие ингибиторы эффективно действуют не только в местах соприкосновения с металлом, но и на значительном расстоянии от него, достигающем в некоторых случаях 700 мм.

Основными достоинствами консервации вооружения летучими ингибиторами атмосферной коррозии являются:

  1. Простота консервации и расконсервации вооружения, так как при применении ингибиторов не требуется разборка и сборка оружия, а также нанесение или снятие защитных покрытий.
  2. Постоянная боеготовность вооружения, которое хранится смазанным эксплуатационной смазкой.
  3. Отсутствие необходимости в уходе за вооружением в процессе его длительного хранения.
  4. Простота наблюдения за состоянием вооружения в процессе хранения.

Начало промышленного применения летучих ингибиторов для защиты стальных изделий от атмосферной коррозии относится к 1944— 1945 гг. Применение летучих ингибиторов вызвано тем, что во время второй мировой войны возникла острая необходимость в новых средствах консервации, которые позволяли бы надолго сохранять металлические изделия в любых климатических условиях. За границей (США, Англия, Франция, Германия, Чехословакия и др.) при помощи летучих ингибиторов защищается весьма сложная аппаратура: электроприборы, радиоприемные и передающие устройства (телевизоры, локаторы, электронное оборудование и др.).

Принцип действия летучих ингибиторов еще не вполне ясен. Из многих предложенных теорий ни одна не является общепризнанной.

Общим для всех существующих гипотез является то, что все они признают тот факт, что пары летучего ингибитора действуют не на воздух, а на металл, реакционная способность которого при этом резко снижается.

Защита оборудования от коррозии с помощью летучих ингибиторов может быть осуществлена различными способами, выбор которых обусловливается характером, назначением и стоимостью защищаемого изделия, условиями хранения или перевозки, а также заданным сроком консервации.

Известны следующие способы консервации ингибиторами:

  1. Обертывание изделий в бумагу, содержащую летучий ингибитор.
  2. Введение в изделие или в упаковку порошкообразного ингибитора в чистом виде или в смеси с пористым наполнителем.
  3. Нанесение на изделие или тару растворов или дисперсий ингибитора лакокрасочными приемами (кистью, пульверизатором, окунанием и др.).
  4. Применение порошкообразного ингибитора в мешочках из неплотной хлопчатобумажной ткани, подвешиваемых на изделие или в различных местах тары вблизи защищаемого объекта.
  5. Использование содержащего ингибиторы картона, фибры или изделий из литой бумажной массы в форме тары, прокладок, или специальных вкладышей, помещаемых внутрь изделий.
  6. Применение ваты, фланели, бархата и других материалов с развитой поверхностью, пропитанных ингибитором.
  7. Введение ингибитора в лаковую основу или другой пленкообра-зователь, на основе которого изготовляется защитный лакокрасочный материал.
  8. Введение ингибитора в защитные смазки.

Наиболее распространенным способом, дающим хорошие результаты, является применение ингибитированной бумаги. Бумага, предназначенная для обработки ингибитором, должна обладать высокой прочностью в сухом и влажном состоянии, эластичностью, а также способностью адсорбировать и прочно удерживать введенный в нее ингибитор. Бумага должна содержать минимальное количество вредных хлоридов и сульфатов.

Большое значение имеет правильный выбор наружной упаковки, являющейся барьером, который препятствует проникновению к изделию наружного воздуха, воды и грязи и задерживает улетучивание паров ингибитора.

Различают незакрытую внешнюю упаковку, которая предохраняет изделие от грязи, и закрытую, которая защищает изделие от воды и грязи и существенно ограничивает (а при полной герметизации исключает) проникновение воздуха внутрь упаковки и улетучивание паров ингибитора.

Для тяжелых условий эксплуатации и хранения применяют наружные упаковки, которые уже в готовом виде дополнительно пропитываются составами путем погружения, окраски или пульверизации. В Чехословакии для пропитки оберток изделий, направляемых в тропические страны, применяют состав из равных частей парафина и пчелиного воска. Менее дорогой, но и менее качественный состав готовится расплавлением смеси парафина с 5—10% вазелина. Положительно зарекомендовали себя пропиточные составы на основе этилцеллюлозы, которые расплавляются в ванне и при +160—180°С наносятся на коробки или другую упаковку путем окунания. В Чехословакии, а также в США и других западных странах в качестве защитной упаковки широко используется полихлорвиниловый пластикат, который хорошо склеивается перхлорвиниловым клеем и сваривается различными способами, в том числе ручными нагревательными приборами, имеющими форму щипцов, сдвоенных роликов и т. п.

Очень хорошо зарекомендовала себя в защитных упаковках полиэтиленовая пленка, превосходящая по комплексу свойств пленку из пластифицированного полихлорвинила. Проницаемость водяных паров при +38°С и влажности 95% для полихлорвиниловой пленки толщиной 0,3 мм за 24 ч составляет 10—18 г/м2. При тех же условиях полиэтиленовая пленка толщиной 0,08 мм имеет проницаемость 7—8 г/м2.

В настоящее время насчитывается более ста ингибиторов атмосферной коррозии органического и неорганического происхождения. Выбор ингибиторов для консервации изделий производится исходя из конкретных условий хранения и требований, предъявляемых к длительности защиты.

При проведении опытных работ по изысканию новых способов консервации артиллерийского вооружения были испытаны следующие ингибиторы:

  1. Карбонат моноэтаноламина (МЭАК).
  2. Нитрит дициклогексиламмоний (НДА).
  3. Фосфатный ингибитор.
  4. Уротропино-нитритный ингибитор (ингибитор ЧТЗ группы В). В табл. 1 приведены основные свойства перечисленных выше ингибиторов атмосферной коррозии.

 

РЕЗУЛЬТАТЫ ОПЫТНЫХ РАБОТ ПО КОНСЕРВАЦИИ ВООРУЖЕНИЯ ИНГИБИТОРАМИ

 

Первые опыты по применению ингибитора (нитрит дициклогексиламмоний) для консервации вооружения при его длительном хранении были начаты в 1957 г. На опытное хранение были заложены автоматы, законсервированные ингибитированной бумагой. Консервация автоматов производилась двумя способами — способом индивидуальной и общей упаковки.

При индивидуальной упаковке каждый автомат обертывался вначале ингибитированной, а затем парафинированной бумагой или фольгой, или целлофаном, или полиэтиленовой пленкой. В таком виде автоматы укладывались в штатные укупорочные ящики.

При общей упаковке производилась обкладка укупорочного ящика с внутренней стороны вначале парафинированной бумагой, или фольгой, или целлофаном, или полиэтиленовой пленкой, а затем ингибитированной бумагой. Наружная обертка, служащая для обеспечения герметизации оружия, законсервированного ингибитированной бумагой, получила наименование вторичной упаковки. Таким же способом были законсервированы запасные стволы и ЗИП стрелкового оружия. С помощью ингибитированной бумаги были законсервированы каналы стволов артиллерийских орудий, минометов и безоткатных орудий.

 

Консервация каналов стволов производилась путём вкладывания в них трубок или жгутов из ингибитированной бумаги с последующей герметизацией каналов с дула и с казны парафинированной бумагой. Трубки или жгуты делались с таким расчетом, чтобы они обеспечивали более или менее плотное прилегание бумаги по всей поверхности канала ствола.

Порошком ингибитора НДА консервировались пулеметные ленты и бензобаки автомобиля. Пулеметные ленты пересыпались порошком, а внутренние стенки бензобаков опылялись. Бензобаки автомобилей консервировались спиртовым раствором НДА. Законсервированное таким образом вооружение и имущество было заложено на длительное хранение во всех климатических районах СССР.

Данные об условиях консервации и хранения вооружения, законсервированного ингибитором НДА, приведены в табл. 2.

 

Таблица 2

№ по пор. Способ консервации Наименование объектов Условия хранения Результаты осмотров
1 Индивидуальная упаковка ингибитированной бумагой Стрелковое оружие Неотапливаемое хранилище. Через 7 лет коррозии не обнаружено.
Запасные стволы » То же, через 4 года
2 Общая упаковка ингибитированной бумагой. Стрелковое оружие » Через 7 лет коррозии не обнаружено.
ЗИП стрелкового оружия » То же, через 4 года
3 Консервация каналов стволов Cтволы артиллерийских орудий » Через 7 лет коррозии не обнаружено
» Открытая площадка То же, через 3,5 года

 

№ по пор. Способ консервации Наименование объектов Условия хранения Результаты осмотров
4 Консервация порошком ингибитора

 

Пулеметные ленты Неотапливаемое хранилище Через 7 лет коррозии не обнаружено
Бензобаки Урал ЗИС » То же, через 4 года
5

 

Консервация спиртовым раствором ингибитора

 

Бензобаки ЗИС-5 Открытая площадка Через 3,5 года коррозии не обнаружено
Бензобаки Неотапливаемые хранилища То же

 

Рассматривая табл. 2 видим, что вооружение, законсервированное ингибитором НДА, не коррозирует в течение 5—6 лет, при хранении его в неотапливаемом хранилище. Причем такие результаты получены во всех климатических районах страны. В процессе хранения вооружения ежегодно производился анализ бумаги на содержание в ней ингибитора. Изменение содержания ингибитора в бумаге за весь период хранения показывает, что своего минимального допустимого содержания (4 г/м2) ингибитор достигнет через 2—3 года. Следовательно проведенные опыты позволяют сделать вывод, что ингибитор НДА может защищать вооружение от коррозии до 8—10 лет без переконсервации.

Наряду с этим ингибитор НДА обладает и рядом существенных недостатков:

— при непосредственном попадании влаги на оружие, законсервированное ингибитированной бумагой, ингибитор НДА не только не защищает металл от коррозии, но и способствует интенсивной коррозии. Этот вывод подтверждается как лабораторными, так и натуральными испытаниями, полученными при выдержке укупорочных ящиков на открытой площадке;

— он защищает от коррозии только сталь, но не защищает чугун, медь и ее сплавы, а также почти все другие цветные металлы;

— вследствие малой летучести (особенно при температуре ниже +20°С) давление паров НДА, необходимое для надежной защиты металла от коррозии, достигается только через 10—20 дней, что может привести к коррозии металла;

— он действует только на близком расстоянии от защищаемого изделия (до 150 мм);

— производство НДА требует дорогого и сложного оборудования, что обусловливает его дороговизну;

— он обладает остротаксичными свойствами, что делает работу с ним небезопасной.

В настоящее время в СССР отсутствует промышленное производство ингибитора НДА, что исключает возможность массового применения его для консервации вооружения.

Значительные работы были проведены по исследованию возможности применения для консервации вооружения карбоната моноэтаноламина (МЭАК).

Для опытного хранения в 1959 году ингибитором МЭАК было законсервировано стрелковое оружие путем индивидуальной и общей упаковки. В качестве вторичной обертки применялась парафинированная бумага. Через два года хранения в неотапливаемом хранилище большая часть карабинов поржавела, а содержание ингибитора уменьшилось с 15,0 до 2,2 г/м2.

Вследствие малой продолжительности защитного действия дальнейшие испытания ингибитора МЭАК были прекращены.

Большие работы были проведены по исследованию так называемого фосфатного ингибитора.

Для опытного хранения бумагой, пропитанной фосфатным ингибитором были законсервированы каналы запасных стволов артиллерийских орудий, а также стрелковое оружие. Испытания показали, что при всех способах консервации фосфатным ингибитором вооружение ржавеет через 1—1,5 года. Наряду с малой продолжительностью защитного действия фосфатный ингибитор обладает и тем недостатком, что при температуре выше +40°С разлагается и перестает действовать как ингибитор.

За последнее время широкое распространение получил уротропино-нитритный ингибитор, известный под названием ингибитор ЧТЗ группы «В».

Уротропино-нитритный ингибитор состоит из равных весовых частей нитрита натрия и уротропина. Для получения раствора сухие соли этих веществ измельчают, смешивают в равных долях и растворяют в воде. Концентрация ингибитора в растворе должна быть около 30%, а его удельный вес 1,14. Такая концентрация раствора получается при растворении в 105 литрах воды 22,5 кг солей нитрита натрия и такого же количества уротропина.

Защитные свойства уротропино-нитритного ингибитора сохраняются при температуре окружающего воздуха от —50°С до +100°С и относительной влажности до 95—100%. Он обеспечивает надежную защиту от коррозии деталей из черных металлов, но вызывает коррозию меди и ее сплавов. По данным промышленности уротропино-нитритный ингибитор обеспечивает надежную защиту изделий от коррозии в течение 5 лет и более.

Опыты по консервации артиллерийского вооружения уротропино-нитритным ингибитором начаты в 1958 году, когда были законсервированы детали артиллерийского ЗИП, путем обертывания их одним слоем ингибитированной бумаги, пропитанной в 30% растворе уротропино-нитритного ингибитора, и парафинированной бумагой. Хранение деталей производилось на стеллаже неотапливаемого хранилища. За четыре года хранения никаких изменений поверхности деталей не произошло.

В дальнейшем уротропино-нитритным ингибитором были законсервированы пушки, безоткатные орудия. В пушках и безоткатных орудиях ингибитированной бумагой консервировались каналы стволов, казенники и прицелы. В каналы стволов вкладывались трубки или жгуты из ингибитированной бумаги, а с дула и с казны они герметизировались парафинированной бумагой. Казенники и прицелы консервировались путем обертывания их одним слоем ингибитированной и двумя слоями парафинированной бумаги. Края бумаги промазывались пушечной смазкой и закреплялись шпагатом.

Консервация карабинов производилась несколькими способами:

— индивидуальной упаковкой каждого карабина вначале ингибитированной, а затем двумя слоями парафинированной бумаги;

— общей упаковкой путем обкладывания внутренней поверхности укупорочного ящика вначале двумя слоями парафинированной, а затем одним слоем ингибитированной бумаги;

— путем пропитки внутренней поверхности древесины укупорочного ящика 30% раствором ингибитора.

В табл. 3 приведены данные о состоянии вооружения, законсервированного уротропино-нитритным ингибитором.

 

Таблица 3

№ по пор

 

Способ консервации Наименование вооружения Условия хранения Результат осмотров
1 2 3 4 5
1 Индивидуальная упаковка ингибитированной бумагой Стрелковое оружие Неотапливаемое хранилище Через 4 года коррозии не обнаружено
2 Общая упаковка ингибитированной бумагой Стрелковое оружие Неотапливаемое хранилище Через 4 года коррозии не обнаружено
3 Консервация орудий ингибитированной бумагой Артиллерийские орудия Неотапливаемое хранилище Через 5 лет коррозии не обнаружено
Открытая площадка Коррозии на казеннике через 2,5 года не обнаружено
4 Пропитка древесины укупорочного ящика 30% раствором ингибитора Стрелковое оружие Неотапливаемое хранилище Через 4,5 года коррозии не обнаружено

 

Рассматривая табл. 3 видим, что при хранении в неотапливаемом хранилище уротропино-нитритный ингибитор обеспечивает надежную защиту вооружения от коррозии. После трехлетнего хранения количество ингибитора ни в одном случае не уменьшилось до 10 г1м2, что, как показали опыты, является минимально допустимым. Имеющийся запас ингибитора достаточен на 2—3 года, т. е. общая продолжительность хранения вооружения без переконсервации при данных условиях герметизации составит 5—7 лет.

При хранении на открытых площадках и герметизации механизмов парафинированной бумагой, продолжительность защиты металла от коррозии с помощью уротропино-нитритного ингибитора составляет несколько больше 1 года. Опыт применения уротропино-нитритного ингибитора в промышленности, результаты длительного хранения вооружения и лабораторных испытаний позволили сделать вывод о возможности и целесообразности применения этого ингибитора для консервации стрелково-минометного и артиллерийского вооружения.

Основными достоинствами консервации уротропино-нитритным ингибитором по сравнению с другими испытанными ингибиторами является дешевизна и недефицитность исходных материалов, простота производства ингибитированной бумаги и надежная защита от коррозии черных металлов в течение длительного времени в любых климатических условиях.

В настоящее время разработана техническая документация на консервацию вооружения уротропино-нитритным ингибитором, и с 1961 года начато массовое внедрение этого способа в практику.

Для консервации вооружения применяется бумага, ингибитированная уротропино-нитритным ингибитором (УНИ). Содержание ингибитора в бумаге должно быть в пределах 25—35г/м2, а влажность бумаги не выше 15%. В заводской упаковке ингибитированная бумага может храниться до 1 года. В течение этого периода содержание ингибитора и влажность бумаги удовлетворяют вышеуказанным требованиям. В случае более длительного хранения бумаги перед употреблением ее, необходимо определить содержание ингибитора и влажность. По результатам анализа принимается решение о пригодности бумаги для консервации вооружения.

При содержании ингибитора меньше 20 г/м2 или больше 40 г/м2 бумага бракуется. Такое отклонение содержания ингибитора от указанных выше пределов (25—35 г/м2) может встречаться потому, что в процессе ингибитирования бумаги имели место отклонения от заданных пределов и такая бумага в отдельных случаях принималась и отправлялась предприятиям для использования по прямому назначению.

Если влажность ингибитированной бумаги выше установленной, производится ее сушка путем обдувки горячим воздухом при перематывании с одного рулона на другой.

Бумага, ингибитированная уротропино-нитритным ингибитором, защищает от коррозии сталь и чугун, как не имеющие покрытий, так и имеющие оксидные, фосфатные, фосфато-лаковые покрытия, а также хромированные поверхности. Она не оказывает воздействия на кожу, брезент, кирзу, резину, пробку, пластмассы и вызывает коррозию меди, цинка, свинца, кадмия, серебра, никеля, их сплавов и покрытий. Поэтому при консервации ингибиторами механизмов, имеющих детали из цветных металлов, последние для предохранения от окисления необходимо смазывать толстым слоем пушечной смазки.

Рассмотрим основные вопросы технологии консервации ингибиторами стрелкового оружия и материальной части артиллерии.

 

 

КОНСЕРВАЦИЯ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ БУМАГОЙ, ИНГИБИТИРОВАННОЙ УРОТРОПИНО-НИТРИТНЫМ ИНГИБИТОРОМ

 

Консервация стрелкового оружия бумагой, ингибитированной уротропино-нитритным ингибитором (УНИ), производится в соответствии с инструкцией, разработанной войсковой частью 93219. В настоящей статье дается разъяснение по некоторым вопросам подготовки и технологии консервации оружия, возникающим в процессе освоения этого метода.

Одним из наиболее важных элементов в обеспечении качественной консервации ингибиторами является подготовка оружия. Она включает в себя удаление консервационной смазки, чистку, обезжиривание и смазку деталей перед консервацией.

Удаление консервационной смазки должно производиться путем погружения металлических деталей в ванну с веретенным маслом, нагретым до 105—115°С с выдержкой в этой ванне в течение 5—15 мин. В некоторых частях по разным причинам удаление консервационной смазки производится не в веретенном масле, а в ружейной смазке. Как известно, ружейная смазка значительно гуще веретенного масла, вследствие чего на деталях остается толстый слой ее, что затрудняет дальнейшую протирку и чистку. Кроме того, ружейная смазка мало «текуча», она не проникает во все зазоры и сочленения, в которых остается часть консервационной смазки. Оставшаяся в зазорах консервационная смазка да и ружейная смазка при низких температурах (уже при 0°С) загустевает и даже замерзает, что неизбежно приведет к отказам в стрельбе. Это обстоятельство имеет большое значение особенно потому, что оружие, законсервированное ингибиторами, при выдаче в подразделения не расконсервируется. Такое оружие перед стрельбой лишь смазывается соответствующей эксплуатационной смазкой.

В связи с этим необходимо также следить за тем, чтобы веретенное масло в ваннах сильно не загрязнялось консервационными смазками, так как в этом случае ухудшается степень расконсервации, что также может привести к снижению безотказности действия оружия. Степень загрязнения веретенного масла консервационными смазками лучше всего определяется по состоянию деталей белого узла, извлеченных из ванны. Допустимым является слой смазки, при котором заметно не изменяется цвет деталей.

При протирке деталей необходимо полностью удалять веретенное масло, так как оно впитывает влагу, что может вызвать коррозию деталей оружия. Особое внимание следует обращать на чистку каналов стволов. Все стволы, независимо от их состояния, должны чиститься раствором РЧС. Это необходимо как для удаления нагара, так и для размеднения каналов.

При условии правильного применения раствор РЧС обеспечивает полное удаление нагара и омеднения. В некоторых частях укоренилось мнение, что раствор РЧС не разрыхляет нагара, поэтому вначале канал чистят мыльным раствором, а затем раствором РЧС. Такой способ чистки совершенно не допустим, так как мыльный раствор покрывает всю поверхность канала жировой пленкой, что исключает размедняющее действие раствора РЧС. А при консервации оружия ингибиторами размеднение каналов стволов обязательно, ибо уротропино-нитритный ингибитор вызывает коррозию меди и ее сплавов (латуни, томпака). В местах коррозии меди возможно ржавление основного металла ствола.

Следует всегда помнить, что действие раствора РЧС заключается в растворении солей нагара и отложений меди. Удаление продуктов раствора производится механически, путем протирки каналов жестким капроновым или щетинным ершиком, а затем паклей и ветошью. Иногда при чистке каналы стволов заливают раствором РЧС и выдерживают в течение некоторого времени, а затем протирают. Такой способ нельзя признать целесообразным, так как раствор РЧС наиболее интенсивно растворяет медь в присутствии кислорода воздуха. Поэтому более эффективным является протирка канала ершиком, смоченным раствором РЧС.

Последовательность чистки канала ствола перед закладкой оружия на хранение должна быть следующей:

— протирка канала паклей и ветошью для удаления смазки;

— чистка раствором РЧС;

— протирка канала ветошью насухо до белой тряпочки;

— смазка канала жидкой ружейной смазкой.

Перед сборкой оружия все детали, в том числе и оксидированные, смазываются жидкой ружейной смазкой в холодном состоянии. Смазка деталей производится путем окунания или протирки их промасленной ветошью. В случае сильного загрязнения детали автоматики предварительно обезжириваются уайт-спиритом и протираются насухо.

Следует подчеркнуть, что смазка оружия производится именно жидкой ружейной смазкой и никакой другой. Объясняется- это высокими эксплуатационными и защитными свойствами этой смазки. Она обеспечивает надежную работу всех образцов стрелкового оружия в любых климатических условиях при температуре +50°С. По защитным свойствам она превосходит обычную ружейную смазку в 3—4 раза.

Необходимо следить за тем, чтобы в процессе подготовки к консервации не брались голыми руками за обезжиренные детали, так как попадание на детали пота рук может способствовать интенсивной коррозии.

Существует мнение, что агрессивное действие пота рук исключается после выварки деталей оружия в горячей ванне при температуре 105—115°С. Испытания вываренных и невываренных захватанных руками образцов показали, что коррозионная стойкость их практически одинакова, но значительно ниже незахватанных руками образцов. Характерно, что коррозия захватанных руками образцов, законсервированных смазками почти в 2 раза больше, чем образцов, законсервированных ингибитированной бумагой.

Перед сборкой оружия сборщик должен протереть руки уайт-спиритом и смазать их жидкой ружейной смазкой. Упаковку оружия в ингибитированную бумагу и укладку его в укупорочные ящики следует производить в хлопчатобумажных перчатках с тем, чтобы полностью исключить попадание пота рук на детали окончательно, подготовленного для консервации оружия.

Практическое применение нашли два способа консервации стрелкового оружия — метод индивидуальной упаковки и метод общей упаковки. Метод индивидуальной упаковки применяется, как правило в том случае, если в укупорочный ящик укладывается небольшое количество оружия, а подгонка арматуры может быть произведена за счёт уменьшения высоты вкладных досок. Метод общей упаковки применяется во всех остальных случаях. Ни в коем случае нельзя допускать консервацию личного оружия методом индивидуальной упаковки, так как в этом случае чрезвычайно затруднен количественный контроль оружия в укупорочном ящике.

Согласно «Инструкции по консервации стрелкового оружия бумагой, ингибитированной уротропино-нитритным ингибитором» при индивидуальной упаковке каждый образец оружия или его части (магазины, штыки, стволы, коробки с лентами, патронные ленты и т. п.) обертываются одним слоем ингибитированной и одним слоем парафинированной бумаги с перекрытием в стыках не менее 10 см. Острые углы и выступающие детали, во избежание порывов парафинированной бумаги, предварительно обертываются одним-двумя слоями ингибитированной бумаги. На практике это требование не всегда выполняется. Как правило, каждый образец оружия обертывается не в один слой, а в три-четыре слоя ингибитированной и парафинированной бумаги. При таком обертывании оружие не вмещается в гнезда, вследствие чего в некоторых частях производят разделку гнезд арматуры, что совершенно недопустимо. Ведь арматура с расширенными гнёздами не пригодна для укладки оружия при консервации его смазками или при общей упаковке, а такие случаи не исключены.

При точном выполнении «Инструкции» обернутое в бумагу оружие нормально входит в гнезда, а подгонка арматуры по высоте производится за счет срезания верхних и нижних планок.

При общей упаковке из укупорочного ящика снимается вся арматура и направляющие планки. Последние должны сниматься с особой осторожностью, чтобы избежать порчи стенок ящика или поломок самих планок. Для этого вначале планки надо осторожно оттянуть с помощью стамески, а затем ударом молотка прижать их к стенке ящика.

В этом случае забараненные концы гвоздей с наружной стороны отойдут и их удобно разогнуть с помощью молотка и зубила.

Технология облицовки ящика парафинированной и ингибитированной бумагой зависит от того, где происходит консервация — на арсеналах, базах и складах или непосредственно в войсках.

Различие в технологии консервации вызвано тем, что на арсеналах, базах и складах оружие после ремонта или переборки в основном закладывается на длительное хранение, а в войсках оружие более или менее часто выдается в эксплуатацию и, следовательно, будут частые смены ингибитированной бумаги.

При консервации стрелкового оружия на арсеналах, базах и складах после снятия арматуры внутренняя поверхность укупорочного ящика обкладывается одним слоем парафинированной и одним слоем ингибитированной бумаги. Работы по облицовке могут выполняться вручную, но удобнее всего это делается с помощью пакета, формирование которого производится на фанерных шаблонах с прорезями в местах крепления направляющих планок (Приложение 1). Шаблоны изготавливаются для каждого вида укупорочных ящиков с габаритными размерами, равными внутренним размерам ящиков минус 8—12 мм.

Формирование пакета общей упаковки производится в следующем порядке.

Нарезаются по два листа парафинированной и ингибитированной бумаги по размеру крышки ящика, и по одному листу длиной, равной внутреннему периметру ящика по его длине плюс 10 см. Ширина этих листов равна ширине рулона. Вначале формируется пакет из ингибитированной бумаги. Для этого шаблон устанавливают вверх дном, на которое кладется лист ингибитированной бумаги. Боковая поверхность снаружи шаблона обкладывается вторым листом ингибитированной бумаги так, чтобы в нижней части был напуск 5—10 см. Остальная часть бумаги складывается конвертом на дне шаблона.

Места стыков бумаги склеиваются полиэтиленовой липкой лентой или клеем БФ-4. Склеивание в данном случае производится для удобства формирования пакета и не имеет целью обеспечения его герметизации. Поэтому обычно производят склеивание местное, а не по всему шву.

Поверх ингибитированной бумаги формируется пакет из парафинированной бумаги в том же порядке. По окончании формирования пакетов шаблон переворачивают и вставляют в укупорочный ящик. После прикрепления направляющих планок, вынимают шаблон и ящик готов для консервации оружия. При консервации стрелкового оружия на арсеналах, базах и складах парафинированная и ингибитированная бумага, прикрепленная направляющими планками к стенкам ящика не удаляется.

Новая ингибитированная бумага нарезается и укладывается по секциям ящика, как указано в Приложении 2.

Парафинированная бумага под крышку ящика нарезается вновь. При укладке оружия гнезда арматуры перекрываются парафинированной бумагой, а в местах, где в гнездо попадают металлические части оружия, дополнительно и ингибитированной бумагой. Между рядами оружия прокладываются листы ингибитированной бумаги. На верхний ряд оружия кладется лист ингибитированной бумаги, загибаются внутрь выступающие края парафинированной бумаги и кладётся лист парафинированной бумаги так, чтобы он ложился на уплотнительную резину и прижимался крышкой. Следует особо подчеркнуть, что в случае консервации стрелкового оружия методом общей упаковки наличие уплотнительной резины является обязательным.

При консервации стрелкового оружия в войсках, облицовка ящика может выполняться вручную или с помощью шаблона.

В этом случае на шаблоне формируется пакет только из парафинированной бумаги в два слоя, а ингибитированная бумага укладывается в ящик отдельными листами как указано в Приложении 2. В этом случае направляющими планками прикрепляется только парафинированная бумага, которая при выдаче оружия в эксплуатацию и при переконсервации не меняется. Смена производится только ингибитированной бумаги. В случае порывов парафинированной бумаги производится ее заклейка.

Следует особо подчеркнуть, что продолжительность защиты вооружения от коррозии при консервации его ингибиторами зависит от степени герметизации укупорочных ящиков. Чем лучше герметизация, тем меньше улетучивание ингибитора и тем надежнее сохранность оружия при длительном хранении.

НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ КОНСЕРВАЦИИ МАТЕРИАЛЬНОЙ ЧАСТИ АРТИЛЛЕРИИ, ХРАНЯЩЕЙСЯ НА ОТКРЫТЫХ ПЛОЩАДКАХ

 

При хранении на открытых площадках материальная часть артиллерии подвергается непосредственному воздействию атмосферных осад-. ков, солнечной радиации, песка, пыли и т. п. Вследствие этого консервационные смазки смываются дождем, растрескиваются, расплавляются и сползают, из-за чего поверхность неокрашенных деталей оголяется и быстро ржавеет. Лакокрасочные покрытия растрескиваются и отслаиваются, что приводит к появлению коррозии окрашенных деталей.

Для обеспечения более надежной сохранности артиллерийских орудий войсковой частью 93219 разработана методика их консервации, изложенная во «Временной инструкции по консервации артиллерийских орудий при хранении их на открытых площадках».

С целью повышения светопогодостойкости и защитных свойств лакокрасочных покрытий окрашиваемые детали грунтуются фосфатирующим грунтом. Для мелких деталей таким, грунтом может служить химическое фосфатирование, а крупные детали покрываются фосфатирующим грунтом ВЛ-08.

Фосфатирующий грунт ВЛ-08 состоит из трех полуфабрикатов: основы, представляющей собой тонкую суспензию цинкового крона в растворе поливинилбутираля, кислотного разбавителя—15% раствор фосфорной кислоты в водном спирте и растворителя—смесь этилового и бутилового спиртов.

Перед употреблением основа смешивается с кислотным разбавителем в весовом соотношении 4:1. Полученная смесь выдерживается в течение 30 мин, после чего разбавляется растворителем до рабочей вязкости. Рабочая вязкость грунта ВЛ-08 по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18—20°С 15—17 сек: Нанесение грунта производится с помощью пульверизатора. Приготовленная смесь грунта ВЛ-08 должна быть использована в течение 8 часов после чего она не пригодна.

Детали орудий после обезжиривания уайт-спиритом и протирки насухо чистой ветошью покрываются одним слоем грунта ВЛ-08, толщина которого составляет 8—10 микрон. После воздушной сушки в течение 30 минут поверхности деталей, подлежащих окраске, перекрываются грунтом ГФ-020.

Окраска деталей орудий производится перхлорвиниловой эмалью ХВ-518 с помощью пульверизатора или кистью. Рабочая вязкость эмали при нанесении пульверизатором должна составлять 18—20 секунд, а при нанесении кистью 35—40 сек. Разбавление эмали до рабочей вязкости производится растворителем Р-4.

Полная перекраска орудий должна производиться только при ремонте. При техническом обслуживании производится подкраска оголенных мест и окраска всей поверхности эмалью ХВ-518 в один слой без фосфатирующего грунта.

Неокрашиваемые детали, покрытые фосфатирующим грунтом ВЛ-08, смазываются тонким слоем смазки ГОИ-54П. Крупные детали смазываются кистью смазкой, разогретой до 60—80 °С, а мелкие — погружаются в ванну с разогретой до указанной температуры смазкой.

Все неокрашиваемые детали после смазки консервируются ингибитированной бумагой.

Каналы стволов перед консервацией чистятся раствором РЧС до полного удаления омеднения. После чистки каналы стволов смазываются тонким слоем разогретой смазки ГОИ-54П. Ингибитированная бумага вкладывается в канал ствола в виде цилиндра, спирали или отдельных кусков с таким расчетом, чтобы ею перекрывалась вся поверхность канала. Заготовка бумаги длиной, равной длине ствола плюс 0,5 м, навертывается в виде полого цилиндра на древко и вкладывается в канал с дульной части. После извлечения древка бумага расправляется с дульной и казенной частей, концы ее заворачиваются в канал и с обеих сторон вкладываются пробки из скомканных кусков ингибитированной бумаги.

Для герметизации канала дульный срез ствола смазывается пушечной смазкой и к нему приклеивается кружок из парафинированной бумаги. Для предохранения от механических повреждений парафинированная бумага прикрывается кружком из плотного картона.

Дульный срез можно также заклеить полихлорвиниловой пленкой В-118.

В казенник вкладывается ингибитированная бумага, а все остальные неокрашиваемые детали обертываются одним слоем ингибитированной и одним слоем парафинированной бумаги. Для герметизации и предохранения от прямого попадания влаги наружные узлы и механизмы, законсервированные ингибитированной бумагой, дополнительно обертываются или зачехляются полихлорвиниловой пленкой В-118 или тканью 500.

На дульный тормоз, казенник, полу автоматику, полозни, копир и т. п. выкраиваются отдельные полотнища из указанных выше материалов с таким расчетом, чтобы их можно было приклеить к металлу или завязать способом, исключающим попадание в них влаги. Чехлы и покрытия из пленки В-118 и ткани 500 должны быть свободными, так как при сильном натягивании в результате больших перепадов температур происходит их растрескивание. Особенно часто этот дефект образуется на острых углах и выступающих деталях. Склеивание пленок и приклеивание их к металлу производится клеем ХВК-2а.

Перед склеиванием края пленок и места приклейки на орудии следует обезжирить уайт-спиритом и нанести кисточкой клей ХВК.-2а. По истечении 3—5 мин пленка накладывается на место приклейки и плотно прижимается руками.

При зачехлении механизмов следует добиваться такого положения, чтобы все складки были направлены наружу. В противном случае влага по складкам попадает внутрь чехла или покрытия и вызывает коррозию металла.

После зачехления всех механизмов и узлов чехлы и покрытия окрашиваются эмалью ХВ-518. Это необходимо для предохранения материала от преждевременного разрушения. Опыт показал, что окраска пленки В-118 повышает ее светопогодостойкость в несколько раз.

За состоянием окраски и чехлов надо следить и в процессе хранения орудий. В летний период чехлы следует тщательно осматривать и все места с нарушенной краской подкрашивать. При обнаружении порывов пленок производится их ремонт путем приклейки заплат.

Описанный способ консервации орудий, хранящихся на открытых площадках, проверен на большом количестве изделий в течение более года и показал вполне удовлетворительные результаты.

Консервация орудий ингибиторами может производиться и при хранении их в хранилищах с той разницей, что вполне достаточным герметизирующим материалом в данном случае является двойной слой парафинированной бумаги.

 

 

НОВЫЕ СМАЗКИ И МАСЛА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ АРТВООРУЖЕНИЯ

 

Смазки и масла широко используются при эксплуатации и хранении артиллерийского вооружения.

Однако применявшиеся до последнего времени смазки и масла не удовлетворяют современным требованиям по ряду характеристик. В связи с этим многими организациями проводятся работы по усовершенствованию существующих и разработке новых смазок и масел.

Опыт показал, что защитные и эксплуатационные свойства некоторых штатных смазочных материалов могут быть значительно повышены путем введения в них различных ингибиторов коррозии, антиокислителей, а также присадок, улучшающих структуру смазок, повышающих их температуру сползания и т. п.

В результате успешных работ, проведенных за последние годы в этом направлении, в настоящее время промышленностью принят к производству ряд новых смазочных материалов, обладающих повышенными защитными и другими физико-химическими свойствами.

Основной смазкой, применяемой для длительной защиты артиллерийского вооружения от коррозии, до последнего времени была пушечная смазка ГОСТ 3005—51. Эта смазка, обладая довольно хорошими защитными свойствами, не полностью удовлетворяет возросшим требованиям к материалам, специально предназначенным для длительной защиты от коррозии.

Одним из основных недостатков пушечной смазки является низкая температура сползания. При нагревании металлических изделий до температуры 30—40°С толстые слои смазки сползают с вертикальных поверхностей «шубкой». В южных районах нашей страны металлические изделия, хранящиеся на открытых площадках, днем на солнцепеке нагреваются до 50°С и выше.

После сползания смазки на металле остается очень тонкая пленка масла, защитные свойства которой незначительны. Чтобы устранить этот недостаток, в пушечную смазку был добавлен 1% присадки МНИ-7. представляющий собой глубоко окисленный высокоплавкий церезин марки 75 с числом омыления 130—140 и кислотным числом 60—70 мг кон. Этой смазке присвоено название—смазка ПВК ГОСТ 10586-63.

При окислении церезина образуются сложные эфиры и соединения (эфирокислоты), которые содержат наряду со свободными карбоксилами и гидроксилами также лактонную или лактидную группу. При окислении церезина наиболее эффективными являются эфиры и эфирокислоты со средним монокулярным весом 700—800 и средним содержанием 2,5—3,0 активных групп (карбоксилов и гидроксилов) в молекуле.

Следует отметить, что смазка ПВК по сравнению с пушечной смазкой имеет повышенную кислотность (0,8 мг кон. против 0,3 мг кон.). Это объясняется присутствием в ее составе присадки МНИ-7, кислотное число которой 60—70 мг кон.

Однако в данном случае повышенное кислотное число смазки ПВК не является отрицательным фактором для ее качества, так как содержащиеся в присадке МНИ-7 эфирокислоты способствуют повышению антикоррозионных свойств смазки.

Проведенные широкие испытания смазки ПВК показали по сравнению с пушечной смазкой следующие основные преимущества:

  1. Температура сползания смазки повышается до 48°С.
  2. Температура каплепадения выше на 5—8°С.
  3. Значительно уменьшается пыле- и влагопроницаемость.
  4. Защитные свойства повышаются на 30—50%.
  5. Уменьшается смываемость дождем.
  6. Смазка ПВК имеет хорошую химическую и коллоидную стабильность, а также обладает незначительной испаряемостью, в результате чего не наблюдается растрескивания и нарушения поверхностного слоя смазки.

МНИ-7 позволило повысить защитные свойства последней. Применение улучшенной смазки ПВК вместо пушечной смазки позволяет повысить сохранность и удлинить сроки переконсервации артиллерийского вооружения.

Для смазывания точных механизмов и для консервации вооружения при постановке его на хранение в боеготовом состоянии продолжительное время применяется смазка ГОИ-54 ГОСТ 3276-54. Эта смазка представляет собой масло МВП, загущенное церезином марки 80. Опыт применения этой смазки показал, что она недостаточно надежно предохраняет от коррозии стальные изделия, особенно при их эксплуатации и хранении в районах с влажным климатом. Через 1,5—2 года детали даже закрытых механизмов, смазанные смазкой ГОИ-54, начинают коррозировать, а на наружных поверхностях коррозия наблюдается значительно раньше, иногда через 2—3 месяца. Особенно быстро коррозируют стальные детали, покрытые смазкой ГОИ-54 и дополнительно обернутые подпергаментной бумагой, которая задерживает испарение сконденсировавшейся на смазке влаги и создает благоприятные условия для проникновения воды под слой смазки к металлу. Способность смазки ГОИ-54 сползать при невысокой температуре (около +40°С), а также сравнительно быстро высыхать ограничивают возможность применения ее в районах жаркого климата. Как и в случае применения пушечной смазки, особенно опасно сползание смазки ГОИ-54, так как при этом на металле остается очень тонкий слой масла МВП, не обладющего защитными свойствами; металл при этом обнажается.

Несмотря на эти недостатки, смазка ГОИ-54 получила довольно широкое применение в различных областях техники, в том числе и артиллерийской.

Исходя из этого, появилась необходимость улучшения антикоррозионных свойств смазки ГОИ-54, которая к тому же во многих случаях применяется в качестве круглогодичной смазки, так как она обеспечивает работу многих механизмов, при отрицательных температурах порядка — 35—40°С.

Улучшение смазки достигли добавлением 1 % присадки МНИ-7 взамён такого же количества церезина марки 80. Эта смазка получила название ГОИ-54П ГОСТ 3276-63.

Улучшенная смазка ГОИ-54П имеет, как и смазка ПВК, повышенную кислотность (до 0,8 мг кон на 1 г смазки) по сравнению с исходной смазкой ГОИ-54 (до 0,1 мг кон на 1 г смазки), что также не является отрицательным фактором для этой смазки.

Проведенные испытания смазки ГОИ-54П показали следующие ее преимущества по сравнению со штатной смазкой ГОИ-54:

  1. Температура сползания на 10—11°С выше;
  2. Защитные свойства выше в 1,5—2 раза;
  3. Смываемость дождем меньше на 7-10%,

Данные о рецептуре смазок пушечной, ПВК, ГОИ-54 и ГОИ-54П приведены в табл. 4.

Таблица 4

№ по пор Наименование компонентов Содержание в % весовых
Пушечная ПВК ГОИ-54 ГОИ-54П
1 Петролатум ГОСТ 4096-54 60-75 60-75
2 Церезин ГОСТ 2488-47 0-5 0-5 22 21
3 Масло цилиндровое 11 ГОСТ 1841-51 25-35 25-35
4 Масло МВП 78 78
5 Присадка МНИ-7 1 1
6 Едкий натр технический 0,02 0,02

 

В качестве рабочих жидкостей в некоторых гидравлических и гидропневматических устройствах и механизмах применяется веретенное масло АУ. Это масло в том виде, в каком оно выпускается промышленностью, не вызывает коррозию металлов и сплавов. Однако, если в это масло попадает вода, она вызывает коррозию металлов. Во все полости, заполненные маслом, полностью или частично, в процессе эксплуатации и хранения неизбежно проникает воздух, содержащий пары воды или просто капельножидкую воду. Вода собирается в нижних частях полостей и вызывает коррозию стальных деталей. Как показал опыт при применении вместо веретенного масла АУ гидравлического масла АГМ коррозия не развивается даже в том случае, если в нее попадает морская вода. Появление коррозии гидравлических устройств при применении веретенного масла АУ объясняется отсутствием в нем специальных присадок. В масле АГМ содержится присадка МНИ-5, представляющая собой растворимую часть окисленного петролатума, которая и придает ему высокие антикоррозионные свойства.

Опыт показал, что антикоррозионные свойства веретенного масла АУ повышаются при добавлении в него даже небольших количеств масла АГМ.

Однако приготавливать такие смеси нецелесообразно, так как масло АГМ дорогое, причем стоимость его увеличена не за счет присадки МНИ-5, придающей ему высокие антикоррозионные свойства. Поэтому повышение антикоррозионных свойств веретенного масла производилось путем добавления в него 1% присадки МНИ-5. Такому маслу присвоен индекс — веретенное масло АУП.

Перечисленные выше смазки ПВК, ГОИ-54П и веретенное масло АУП выпускаемые в настоящее время промышленностью, имеют лучшие показатели по сравнению с соответствующими исходными смазками, и поэтому должны применяться взамен их.

В последнее время разработана новая универсальная ингибитированная круглогодичная смазка СПИ-10. Эта смазка состоит из церезина марки 67, полиэтилена марки 500, ингибитора окисления, цинкового мыла и минерального масла (велосит или МВП). Характерной особенностью смазки является то, что она обладает высокими защитными свойствами, т. е. является хорошей консервационной смазкой, и в то же время обеспечивает работу механизмов в широком диапазоне температур. Это позволит длительное время хранить законсервированное вооружение в постоянной боевой готовности.

Проведенные лабораторные испытания смазки СПИ-Ю показали хорошие результаты: температура сползания достигает +84°С, а защитные свойства смазки СПИ-10 не хуже, чем у пушечной смазки.

В настоящее время изготовлена заводская установочная партия смазки СПИ-10 для проведения с ней широких испытаний на полигонах и в войсках.

По результатам этих испытаний будет решен вопрос о принятии на снабжение смазки СПИ-10.

 

 

УНИФИКАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ЖИДКОСТЕЙ

 

В настоящее время в агрегатах наземного оборудования применяется большое число смазочных материалов и гидравлических жидкостей. Такое положение в большой степени затрудняет снабжение войск этими Материалами, а также их применение и хранение. В целях упорядочения применения смазочных материалов и гидравлических жидкостей в агрегатах и механизмах произведена унификация смазочных материалов и гидравлических жидкостей, предусматривающая сокращение ассортимента за счет применения высококачественных, перспективных материалов, вырабатываемых нефтяной промышленностью СССР и хорошо зарекомендовавших себя при эксплуатации техники. При унификации низкокачественные сорта смазочных материалов заменены на смазки, масла и жидкости с высокими эксплуатационными характеристиками, в наибольшей степени удовлетворяющие условиям работы в конкретных механизмах и узлах трения. Предусмотрено широкое применение смазок и гидравлических жидкостей, в состав которых не входят пищевые продукты.

В настоящей статье приводится перечень рекомендуемых к применению масел, смазок, гидравлических жидкостей, указываются материалы-заменители, а также излагаются изменения к указаниям по смазке конкретных механизмов и узлов соответствующих агрегатов наземного оборудования.

Указанные рекомендации и уточнения выносятся на обсуждение войск, а также организаций и предприятий, связанных с эксплуатацией и хранением наземного оборудования.

Предложения и уточнения по рассматриваемому в статье вопросу будут учтены при окончательной отработке Инструкции по применению смазочных материалов и гидравлических жидкостей в наземном оборудовании.

 

Перечень смазочных материалов и гидравлических жидкостей, рекомендуемых к применению на агрегатах наземного оборудования

 

по

пор.

Основной сорт Заменитель
Наименование

материала

ГОСТ или ТУ Наименование

материала

ГОСТ или ТУ

 

1 2 3 4 5
А. СМАЗКИ

 

1 Солидол УСс «автомобильная» ГОСТ 4366-56 Солидол УС-2 Солидол УСс-2 ГОСТ 1033-51

ГОСТ 4366-56

2 Солидол УСс-1 » Пресс-солидол УС-1 ГОСТ 1033-51
3 Смазка 1-13 ГОСТ 1631-61 ЯНЗ-2 ГОСТ 9432-60
4 ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-59 ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-63
5 Графитная УСсА ГОСТ 3333-55 Солидол Усс

«автомобильная» с 10% графита П

6 ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-63 ЦИАТИМ-201

Пушечная

ГОСТ 6967-59 ГОСТ 3005-51
7 ПВК ГОСТ 10586-63 Технический вазелин ГОСТ 782-59
8 ГОИ-54П ГОСТ 3276-63 Герметол ТУ МЗ-10-61
9 ЦИАТИМ 205 ГОСТ 8551-57 Герметол ТУ МЗ-10-61

 

1 2 3 4 5
10 Гер метол ТУ МЗ-10-61 ЦИАТИМ-205

(при температурах не ниже —10°С)

ГОСТ 8551-57
11 Амуничная ГОСТ 2649-59
12 Бензоупорная ГОСТ 7171-63
13 Канатная ИК ГОСТ 5570-50 УСс «автомобильная» ГОСТ 4366-56
Б. МАСЛА
1 Автомобильное

масло ЛСп-би и АСп-10

ГОСТ 1862-63 Автомобильное масло АС-6 и АС-10 (при низких температурах рекомендуется применять масла АКЗП-6 и АКЗП-10) ГОСТ 10541-63
2 Дизельное масло Дп-8 и Дп-11 ГОСТ 5304-54 Дизельное масло ДСп-8 Д-11 ДСп-11 ВТУ НП-23-58 ГОСТ 5304-54 ГОСТ 8581-57
3 Авиационное масло МС-20 ГОСТ 1013-49 Авиационное масло МК-22 ГОСТ 1013-49
4 Масло МТ-16п ГОСТ 6360-58
5 Масло трансмиссионное автомобильное ТАП-10 и

ТАП-15

ГОСТ 8412-57 Масло трансмиссионное автотракторное летнее и зимнее ГОСТ 542-50
Масло МТ-16п ГОСТ 6360-58
6 Масло трансформаторное ГОСТ 982-56 Масло МК-8 (кроме случаев работы в трансформаторах и переключателях) ГОСТ 6457-53
7 Масло приборное низкотемпературное ОКБ-122-5

 

Масло АМГ-10 ГОСТ 6794-53
8 Консервационное масло-смазка защитная НГ-203 ТУ МГУХП 561-60 Авиационное масло МК-20 и МС-20 (для консервации на срок не более 1 месяца) ГОСТ 1013-49

 

1 2 3 4 5
9 Автомобильное масло АСЗп-10 МРТУ 12Н № 32-63 Дизельное масло ДСп-8 и ДСп-11 ВТУ МП-23-58 ГОСТ 8581-57
В. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ
1 Масло АМГ-10 ГОСТ 6794-53 Масло АГМ (только для работы в контакте с резиной марки 9086) ТУ ГАУ № 01565

ПА

2 Амортизаторная жидкость ТУ треста «Нефтемаслозавода» Смесь 50% турбинного масла 22 и 50% трансформаторного масла ГОСТ 3253 ГОСТ 982-56
3 Амортизаторная жидкость АЖ-12Т-61 ВТУ МГУ ХП 480-60 Веретенное масло АУ ГОСТ 1642-50
4 Тормозная жидкость ГТЖ-22 ТУ МХП 3750-53 Спиртокасторовая жидкость БСК (только при температурах не ниже — 25°С) ВТУ МХП 1608-47
5 Охлаждающая жидкость марки «65» ГОСТ 159-52
6 Охлаждающая жидкость марки «40М» СТУ-12 № 10-14Э-61 Охлаждающая жидкость марки «40» (для двигателей, не имеющих цинкового покрытия гильз) ГОСТ 159-59

 

Указанные в перечне смазочные материалы и гидравлические жидкости могут дать соответствующий эффект только при условии их правильного применения, в зависимости от типа и конструкции узла трения, а также от физико-химических свойств смазочного материала или гидравлической жидкости.

Рекомендации по применению консистентных смазок, смазочных масел и гидравлических жидкостей приведены в табл. 5, 6 и 7.

 

КОНСИСТЕНТНЫЕ СМАЗКИ

Таблица 5

№ по пор. Типовые узлы трения и технические требования к смазкам Температурный режим работы Рекомендуемая смазка Примечание
основная заменитель
1

 

2

 

3

 

4 •

 

5

 

6

 

1 Все типы узлов трения: подшипники качения и скольжения, шарниры и подпятники, трущиеся поверхности и т. п. до 60°С УСс — «автомобильная» УСс-2 Во всех случаях, когда к смазкам не предъявляются специальные требования
2 Те же узлы трения, когда необходимо обеспечить пропрессовку смазки при температурах ниже —15°С. до +55°С УСс-1 При температурах ниже —30°С допускается замена УСс — «автомобильная и УСс-1 на ЦИАТИМ-201
3 Те же узлы трения, когда необходимо обеспечить работу при температурах выше +60°С. до + 110°С Смазка 1-13 ЯНЗ-2 Не применять в узлах, где имеется длительный контакт с водой
4 Грубые высоконагруженные механизмы типа рессор, шестерен, ручных лебедок и т. п. до + 60°С Смазка графитная УСс-А Смесь солидола УСс — «автомобильная» с 10°/о графита П Не применять в подшипниках качения и точных механизмах
5

 

Точные механизмы и приборы, узлы трения и агрегаты, работающие при особо низких температурах от —50 до —90°С ЦИАТИМ-201 ЦИАТИМ-203 В тех случаях, когда недопустимо чрезмерное увеличение сопротивления в узлах и агрегатах при понижении температуры

 

1

 

2

 

3

 

4 •

 

5

 

6

 

6

 

Те же узлы трения, когда требуются улучшенные защитные и противозадирные свойства от —45 до —100°С ЦИАТИМ-203
7 Консервация механизмов и агрегатов, смазывание клемм аккумуляторов ПВК Технический вазелин
8 Консервация точных механизмов, а также в случае необходимости использования консервационной смазки в качестве антифрикционной от —50 до +50°С ГОИ-54П
9 Предохранение кожаных изделий Смазка амуничная
10 Все механизмы, узлы трения, сальниковые набивки, соприкасающиеся при работе или консервации с компонентами топлива или их парами от—10

до +50°С

Смазка ЦИАТИМ-205 Герметол В случае необходимости в отдельных узлах трения могут применяться особо стабильные фторуглеродные смазки ЗФ (0-60°С) и № 11 (—30-50°С)
11 В тех же условиях, когда необходимо обеспечить работу механизмов при низких температурах от —40 до +50°С Герметол
1

 

2

 

3

 

4 •

 

5

 

6

 

12 В тех же случаях, но при контакте с углеводородными (нефтяными) горючими Смазка бензоупорная
13 Грубые резьбовые соединения и т. п. для облегчения сборки и разборки Графитная смазка УСс-А Солидол УСс — «автомобильная»
14 Грубые ходовые винты (домкраты и др.) УСс-1 или УСс — «автомобильная» Графитная УСс-А
15 Точные ходовые винты ГОИ-54П ЦИАТИМ-201
16 Резьбовые соединения и ходовые винты в случае контакта с компонентами топлива или их парами от —10 до +50°С ЦИАТИМ-205
от —40 до +50°С Герметол
17 Тросы и канаты .(стальные) Смазка ИК УСс — «автомобильная»

 

 

СМАЗОЧНЫЕ МАСЛА

Таблица 6

№ по пор. Типовые узлы трения и механизмы, технические требования к маслам Рекомендуемое масло Примечание
основное заменитель
1 2 3 4 5
1 Карбюраторные двигатели малой мощности, используемые для привода механизмов и агрегатов Автомобильное масло АСп-6 и АСп-10 Автомобильное масло АС-6 и АС-10 При низких температурах применять масла АКЗп-6 и АКЗп-10
2 Дизельные двигатели малой мощности, используемые для привода механизмов и агрегатов Дизельное масло ДСп-8 и ДСп-11 Дизельное масло Дп-8 и Дп-11 »
3 Автомобильные дизельные двигатели, используемые для привода электрогенераторов и других устройств Масло АСЗп-10 всесезонное Дизельное масло ДСп-8 и ДСп-11
4 Шестеренчатые передачи, зубчатые редукторы, задние и передние мосты, коробки отбора мощности, коробки перемены передач Масло трансмиссионное ТАн-15 Масло автомобильное трансмиссионное (нигрол) В условиях особо низких температур масло трансмиссионное ТАп-10
5 Для смазки при восстановительном ремонте движков, агрегатов, технического имущества, радиотехнических средств, заполнения ванн трансформаторов, переключателей, гасителей искр Масло трансформаторное Масло МК-8 Масло МК-8 не применять в трансформаторах и переключателях
1 2 3 4 5
6 Точные механизмы и приборы: индикаторы, счетчики, сельсины, тахометры, детали прожекторных радиотехнических установок, гирокомпасы, шарикоподшипники Масло ОКБ-122-5 Масло АМГ-10
7 Разные мелкие неответственные механизмы и детали, малонагруженные подшипники скольжения, втулки, кольца и др. Масло, применяемое для двигателя базовой машины
8 Консервация технического имущества, компрессоров, насосов, двигателей и их агрегатов в случаях, когда требуется жидкое консервационное масло Масло НГ-203 Масло для двигателя базовой машины и авиационные масла Применение заменителя разрешено для консервации на срок не более 1 месяца
9 Воздушные и другие компрессоры Авиационные масла МК-22 и МС-20 ГОСТ 1013-49 (летом); Д-11 ГОСТ 5304-54 (зимой)

 


ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ

Таблица 7

№ по пор. Типовые узлы (детали) и основные технические требования к жидкостям Условия применения Рекомендуемая жидкость и марка резины для уплотнения Примечание
основная заменитель
1 2 3 4 5 6
1 Во всех силовых узлах (гидроподъемниках) гидравлических систем 11 механизмах (привода азимута РМС, подъема и опускания стрелы или пусковой рамы и т. п.), а также для пропитки сальников верхнего и нижнего прогонов стола, смазки механизмов поворота стола и т. п. от —(50-55) °С до 60-95°С и давлении до 120— -150 ати АМГ-10 с резинами 9088, В-14, 4326-1 или им равноценных АГМ—для старых систем с уплотнениями из резины 9086 При техническом обслуживании или ремонте 2П16 по мере поступления деталей из резины 9088 и В-14 АГМ заменять на АМГ-10

 

 

В случаях применения консистентных смазок рекомендуется следующее:

  1. Использовать вместо солидолов УС-2 (Л); УС-3 (Т) и УСс-2 солидол УСс— «автомобильная». При отсутствии солидолов УСс — «автомобильная» и УС-2 (полностью взаимозаменяемых между собой), как исключение допускается их замена на солидол УСс-2.
  2. Использовать вместо пресс-солидола УС-1 пресс-солидол УСс-1. При отсутствии пресс-солидолов УС-1 и УСс-1 (полностью взаимозаменяемых между собой), как исключение допускается их замена на солидол УСс — «автомобильная», а при температурах ниже —30°С на смазку ЦИАТИМ-201.
  3. Считать взаимозаменяемыми смазки 1-13 жировая, консталин жировой и ЯНЗ-2. При рабочих температурах от 100 до 120°С применять смазку ЯНЗ-2 не рекомендуется.

В узлах трения и механизмах автомобилей, танков, самоходно-артиллерийских установок, бронеавтомобилей и прицепов, являющихся базой для агрегатов и механизмов специальных частей установок, следует применять масла и смазки, указанные в инструкциях по эксплуатации на соответствующие типы базовых машин. Гидравлические жидкости целесообразно применять в соответствии с рекомендациями настоящей статьи.

В агрегатах, механизмах и узлах трения специального оборудования, установленного на базовые машины, необходимо применять смазочные материалы и гидравлические жидкости, указанные в соответствующих наставлениях и инструкциях по эксплуатации с учетом рекомендаций настоящей статьи.

Исходя из унификации смазочных материалов и гидравлических жидкостей, предлагаемой в настоящей статье, ниже в табл. 8 приводится уточнение ведомостей смазок на изделия 8У218 и 8Г17 (8Г17М).

Таблица 8

по

пор.

Наименование узлов трения Применяющиеся смазки или масло Рекомендуемые смазочные материалы и гидрожидкости Примечание
1 2 3 4 5
Изделие 8У218
1 Все узлы трения, в которых применяются солидолы УСс-2 УСс — «автомобильная»
2 Картеры червячных и конических редукторов механизмов захвата и подъема стрелы

 

Консталин УТ-1 ЦИАТИМ-201
3 Резьбовые соединения дренажных и заправочных трубок № 8, ЦИАТИМ-205, ЦИАТИМ-221 Герметол
4 Беговые дорожки поворотной части стола АМГ-10 УСс — «автомобильная»
5 Сальники верхнего и нижнего погонов стола и механизма поворота АГМ АМГ-10 АМГ-10 С учетом рекомендаций табл. 7 п. 1
6 При консервации и для клемм аккумуляторов Пушечная, техвазелин ПВК С учетом рекомендаций табл. 5 п. п. 7—9
7 Система охлаждения двигателя (зимой) Жидкость «40» Жидкость «40М» С учетом рекомендаций табл. 7 п. 5
Изделие 8Г17 (8Г17М)
8 Резьбовые соединения, соприкасающиеся с окислителем ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-205 ЦИАТИМ-205

Герметол

С учетом рекомендаций таблицы 5 п. п. 10, 11
9 Клеммы аккумуляторов Технический вазелин ПВК
10 Все узлы трения, смазываемые солидолами УС-2, УС-3 УСс — «автомобильная»

 

УНИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ОКРАСКИ ВООРУЖЕНИЯ

 

На предприятиях войсковой части 64176 производится ремонт вооружения, изготовленного на предприятиях основного производства, на которых применение лакокрасочных материалов регламентируется отраслевыми нормалями.

Поступающее на ремонт вооружение, в ряде случаев бывает окрашено эмалями одного и того же назначения, но различных марок.

Так как документация на ремонт изделий составляется с учетом документации основного производства, создался большой ассортимент лакокрасочных материалов, применяемых для окраски вооружения, что затрудняет снабжение войсковых частей и разработку технической документации на окраску вооружения.

Войсковой частью 93219 произведена унификация лакокрасочных материалов, в результате которой значительно сократился ассортимент лакокрасочных материалов.

Применяемые для окраски вооружения лакокрасочные материалы в зависимости от пленкообразователя можно разделить на следующие основные виды: виниловые, алкидные, масляные, фенолформальдегидные и материалы на основе эфиров целлюлозы.

К материалам на основе виниловых смол относятся перхлорвиниловые и сополимерновинилхлоридные материалы. Эти материалы широко применяются в промышленности, т. к. отличаются высокой атмосферостойкостью, водостойкостью, маслостойкостью и устойчивостью к агрессивным химическим средам; высыхают за 2—3 часа при температуре 18—20°С.

Однако для полного отвердения покрытия требуется дополнительная выдержка в течение 5-ти суток.

К недостаткам виниловых лакокрасочных материалов следует от—нести низкую твердость пленок и слабую адгезию непосредственно к металлу.

К этому виду эмалей относится перхлорвиниловая эмаль ХВ-518 ВТУ-35-ХП-546-63, которая является основной эмалью, применяемой для окраски в защитный цвет всех видов вооружения. Эмаль ХВ-518 предназначается взамен следующих лакокрасочных материалов: эмалей ПХВ-69А ВТУ КУ518-58, ПХВ-69 ВТУ 2279-50, ПХВ-10 ГОСТ 6993-54, НПФ-10 ТУ МХП 2555-51, ЗИС-508 и ЗИС-507 ГОСТ 7930-56 и краски 4БО ГОСТ 5786-51. Эмаль ХВ-518 обеспечивает недешифрируемость окрашенных ею объектов и значительно превосходит заменяемые ею лакокрасочные материалы по защитным свойствам и светопогодостойкости, как на металлических, так и на деревянных поверхностях. Объекты, окрашенные эмалью ХВ-518, могут храниться на открытых площадках без перекраски в течение 3—4 лет.

Химстойкая перхлорвиниловая эмаль марки ХСЭ ГОСТ 7313-55 серого цвета успешно заменяет антикислотные эмали № 1 ОСТ НКТП 8162/1084 и № 2 ТУ МХП 2194-50.

Для окраски объектов, подвергающихся особо агрессивному химическому воздействию, следует применять сополимерновинилхлоридную эмаль ХС-75 ВТУ № КУ-434-55, которая превосходит эмаль ПХВ-512 ТУ МХП 3560-52 по химстойкости. Эмаль ХС-75 наносят без дополнительного покрытия лаком ПХВ-52, что является обязательным при окраске изделий эмалью ПХВ-512.

К материалам на основе алкидных смол относятся глифталевые и пентафталевые лакокрасочные материалы.

Глифталевые материалы применяются для получения электроизоляционных покрытий—эмали марки ГФ92 (ГС, ХС, ХК) ГОСТ 9151-59; для окраски приборов—эмаль 1426 ГОСТ 6745-53 и эмаль 1425 ГОСТ 5971-51, эмаль 1519 ВТУ МХП 21П-49.

Пленки этих эмалей имеют хороший декоративный вид, прочны, эластичны и имеют хорошую адгезию непосредственно к металлу: допускается нанесение на незагрунтованную поверхность. Пленки глифталевых эмалей обладают бензо- и маслостойкостью, эмаль 1426 обладает также атмосферостойкостью. В качестве атмосферостойких покрытий широкое применение получили пентафталевые эмали различных цветов марки ПФ ГОСТ 6465-53 и черная эмаль марки ПФ-28 ТУ МГ УХП 214-58.

Пленки этих эмалей имеют хороший декоративный вид, эластичны, устойчивы к механическим воздействиям, к колебаниям температур, к воздействию минерального масла.

Эти эмали рекомендуются взамен густотертых масляных красок, являющихся дефицитными материалами, так как для их производства используются ценные растительные масла. Густотертые масляные краски, в сравнении с пентафталевыми эмалями, имеют пониженную водостойкость, низкую механическую прочность и недостаточную декоративность.

Недостатком глифталевых и пентафталевых материалов также как и масляных красок является длительное высыхание (24—48 часов).

Для защиты металлических поверхностей различных емкостей и транспортной тары от воздействия бензина, бензола и жидкого топлива следует применять эмаль ВЛ-515 ВТУ УХП 138-59 взамен эмали УБЭ-1 ВТУ МХП 3194-53 и грунта УБГ-1 ВТУ МХП 3195-53, выпуск которых промышленностью прекращен.

Для декоративной отделки приборов рекомендуются молотковые эмали марки МЛ-24 ВТУ МГ УХП321-59 и МЛ-25 ВТУ УХП 414-59 различных цветов, которые превосходят эмали марки МА-224 ТУ КУ 547-61 (бывшие «муар») по атмосферостойкости и внешнему виду. Они более удобны при эксплуатации, так как обладая своеобразным декоративным рисунком имеют гладкую поверхность.

Из группы формальдегидных материалов рекомендуется бакелитовый лак марки А ГОСТ 901-56, применяемый для покрытия деталей из металла, гетинакса, текстолита и некоторых изделий из пластмассе целью увеличения гидрофобности и диэлектрических свойств.

Основным условием получения качественного бакелитового покрытия является правильная термическая обработка каждого слоя покрытия — бакелизация.

Недостатками покрытий на основе фенолформальдегидных смол является плохая адгезия к металлу и хрупкость покрытия.

Лакокрасочные материалы на основе эфиров целлюлозы отличаются высокой твердостью, блеском, эластичностью, бензомаслостойкостью и удовлетворительной атмосферостойкостью. Основным преимуществом этих материалов является быстрое высыхание при нормальной температуре.

К недостаткам нитроцеллюлозных материалов следует отнести пониженную адгезию к металлам, невысокую стойкость к действию тепла и легкую воспламеняемость.

Большое распространение получили нитроэмали марки НУ-11 ГОСТ 9198-59, предназначенные для наружной окраски автомашин. Атмосферостойкие нитроглифталевые эмали марки НКО ГОСТ 6631-53, пленки которых обладают достаточной твердостью, масло- и бензостойкостью (НК.0-21), рекомендуются для окраски станков и подъемно-транспортного механизма.

Нитроэмали № 660 ГОСТ 5753-51, а также № 624а и № 624с ГОСТ 7462-55 обладают хорошей адгезией к металлу и могут наноситься без грунта.

Маслостойкая эмаль №1 624а применяется для окраски внутренних необработанных поверхностей литых деталей двигателей автомобилей и тракторов. Атмосферостойкая эмаль № 660 применяется для окраски шасси и других деталей автомобиля. Для этой цели может быть использована также эмаль МС-17 ВТУ УХП 105-59.

 

 

ОКРАСКА ВООРУЖЕНИЯ

 

Лакокрасочные покрытия являются наиболее доступным и эффективным способом защиты металлических изделий и изделий из древесины от коррозии и разрушения.

Защитные свойства лакокрасочных покрытий обусловлены тем, что на поверхности металла образуется сплошная пленка, которая, изолируя металл от окружающей среды, препятствует проникновению агрессивных агентов к поверхности защищаемого металла и тем самым предохраняет его от разрушения.

Лакокрасочные покрытия имеют существенные преимущества перед другими видами защитных покрытий. Они в большинстве случаев наиболее удобны по методу их нанесения, выгодны по стоимости работ и более долговечны, чем металлические или другие виды защитных покрытий.

Для получения качественных лакокрасочных покрытий большое значение имеет правильный выбор лакокрасочных материалов и технология их нанесения. Все эти вопросы подробно изложены в разработанной войсковой частью 93219 «Временной инструкции по окраске вооружения» № 12Е4-16.

В настоящей статье изложены основные операции технологии окраски и даны разъяснения по наиболее важным и сложным вопросам.

В технологический процесс окраски входят следующие операции:

— подготовка поверхности перед окраской;

— грунтование;

— шпатлевание (при необходимости);

— шлифование;

— нанесение краски.

Подготовка поверхности к окраске является одной из важнейших операций, обеспечивающих высокое качество лакокрасочного покрытия. Хорошее сцепление покрытий может быть достигнуто лишь при нанесении лакокрасочных материалов на тщательно очищенную и обезжиренную поверхность металла.

В зависимости от состояния поверхности и требований к покрытиям весь цикл подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов можно разбить на следующие операции:

— устранение дефектов поверхности;

— удаление продуктов коррозии;

— удаление масляно-жировых и других загрязнений (обезжиривание);

— специальная обработка поверхности (фосфатирование, анодирование и пр.).

Перед окраской дефекты поверхности деталей (наплывы, литники, раковины, прожоги, грат, заусенцы) должны быть тщательно исправлены.

Продукты коррозии должны быть полностью удалены, так как при неполном удалении продуктов коррозии с поверхности металла процесс коррозии будет протекать под лакокрасочным покрытием и приведет к отслаиванию последнего.

Очистка поверхности металла перед окраской может производиться механическим, химическим или термическим способами.

Изделия из черных металлов (сталь, чугун) следует подвергать механической очистке. Химическая очистка рекомендуется только для тонкостенных изделий, которые при механической очистке могут деформироваться.

Цветные металлы (латунь, бронза, алюминий) следует подвергать химической или гидропескоструйной очистке.

Очистка механическим способом включает в себя следующие виды обработки:

— пескоструйная (песок металлический, зернистость 0,3—0,8 мм), гидропескоструйная, дробеструйная или дробеметная (диаметр дроби не более 1 мм);

— очистка вручную стальными щетками, наждачной шкуркой и другим инструментом.

Пескоструйная очистка является наиболее эффективным методом подготовки поверхности перед окраской.

Этот способ имеет сравнительно высокую производительность труда.

После -пескоструйной обработки поверхность металла становится матовой, приобретает равномерную шероховатость, обеспечивающую хорошую адгезию лакокрасочных материалов.

В тоже время обработанная песком поверхность обладает большой химической активностью, легко коррозирует, особенно во влажной атмосфере, поэтому сразу после очистки она должна быть либо загрунтована, либо подвергнута фосфатированию.

Сжатый воздух, при помощи которого песок подается на поверхность, должен быть очищен от масла и воды; сильно замасленные поверхности перед пескоструйной обработкой должны быть предварительно обезжирены.

Гидропескоструйный способ обеспечивает высокое качество очистки поверхности, но во избежание быстрого появления на очищенной поверхности коррозии, при этом способе очистки требуется введение в суспензию песка и воды, пассивирующих добавок нитрита натрия 1—5 г/л, хромпика 5 г/л и др.

Практикуется также сушка влажной очищенной поверхности подогретым воздухом. Гидропескоструйный метод очистки малопроизводителен и применяется в основном для очистки цветных металлов.

Дробеструйная и дробеметная очистка хорошо подготавливает поверхность только в случае применения дроби диаметром не более 1,0 мм.

В случае применения дроби большего диаметра обрабатываемая поверхность получается чрезмерно шероховатой и грубой; кроме того, происходит наклеп, что препятствует фосфатированию, а в случае непосредственной окраски (без предварительного фосфатирования) значительно снижает адгезию лакокрасочных материалов.

Дробеметный способ очистки деталей значительно производительнее и дешевле всех методов, описанных выше. Широко применяется очистка и сглаживание поверхности деталей во вращающихся барабанах и колоколах — галтование.

Этот способ применим для очистки мелких деталей.

Очистка механизированным инструментом применяется для удаления с поверхности тонких слоев ржавчины и окалины.

 

При этом используются пневматические или электрические аппараты.

Наиболее широкое распространение получили пневматические шлифовальные аппараты ШР-2 и ШР-6 завода «Пневматика» (г. Ленинград) и пневматическая шлифовальная машинка И-44 завода «Пневмостроймашина» (г. Свердловск).

Очистка поверхности перед окраской с помощью ручного инструмента (стальные щетки, наждачная шкурка и т. п.) является трудоемкой операцией, поэтому во всех случаях, где представляется возможность, необходимо применять более прогрессивные методы очистки (пескоструйная, дробеструйная, дробеметная).

Термический способ удаления окалины, ржавчины, а также масляно-жировых загрязнений производится с помощью обычных кислородо-ацетиленовых горелок.

Окалина в процессе термической обработки трескается и отслаивается, ржавчина разрыхляется и может быть легко удалена с поверхности.

Большим недостатком термической обработки является нагрев очищаемых деталей до высокой температуры, что вызывает коробление деталей и изменение структуры металла. В связи с этим очистка термообработкой может применяться только для изделий, имеющих толщину не менее 5 мм.

Обезжиривание изделий перед окраской после механической обработки, в случае необходимости, производят органическими растворителями (бензином и уайт-спиритом). Обезжиривание керосином и скипидаром не рекомендуется, так как они содержат вещества, загрязняющие поверхности.

Применение механической очистки поверхности часто бывает ограничено экономическими соображениями и технологическими условиями производства.

В таких случаях применяется химическая очистка изделий, которая основана на обработке деталей водными растворами кислот или специальными пастами и составами, содержащими кислоты. Для обеспечения равномерного течения процесса травления необходимо предварительно хорошо обезжирить поверхность.

До последнего времени операции обезжиривания и травления производились раздельно.

Научно-исследовательским институтом технологии и лакокрасочных покрытий (НИИТЛП) разработаны составы, одновременно обезжиривающие и удаляющие налет коррозии и незначительную окалину.

Для обеспечения полного обезжиривания поверхности изделия, необходимо введение в обезжиривающие растворы эмульгаторов типа ОП-7, ОП-10.

Травление (удаление ржавчины, окалины) фосфорной кислотой, в сравнении с серной и соляной, имеет то преимущество, что при обработке ею улучшается прочность сцепления лакокрасочного покрытия с металлом. Остатки фосфорной кислоты в порах металла после операции травления и промывки водой не приносят вреда при последующих операциях фосфатирования или окраски, что имеет место при травлении серной и соляной кислотами.

Под действием кислот происходит не только растворение продуктов коррозии, но также и частичное растворение основного металла. Поэтому в кислые травильные растворы вводят присадки-ингибиторы кислотной коррозии, стабилизирующие процесс травления и препятствующие окислению металлов после травления.

Рекомендуются следующие составы для одновременного травления и обезжиривания черных металлов.

 

Состав на основе фосфорной кислоты, г/л:

Фосфорная кислота (уд. вес 1,64)        —65

Тринатрийфосфат                                  — 35

Эмульгатор ОП-7 или ОП-10                —25

Тиомочевина (ингибитор)                      — 5

 

Температура обработки +72 +75°С, время обработки в стационарных ваннах 4—10 мин, при струйной обработке 4—6 мин.

Иногда ввиду дефицитности фосфорной кислоты, а также по экономическим соображениям травление производят в серной кислоте.

 

Состав на основе серной кислоты, г/л:

Серная кислота (уд. вес 1,84)              —75

Эмульгатор ОП-7, ОП-10                    —25

Тиомочевина (ингибитор)                   —0,2

 

Температура обработки +70 +72 °С, время обработки в стационарных ваннах 4—10 мин, при струйной обработке 4—6 мин.

Обработка изделий вышеуказанными составами может производиться в стационарных ваннах или струйным способом.

При обработке изделий в стационарных ваннах необходимо предусмотреть механическое воздействие раствора на очищаемую поверхность (щетки, бучение и т. д.).

При струйном способе обработки компоненты, входящие в состав растворов, значительно интенсивнее реагируют с жировыми загрязнениями, ржавчиной и окалиной, чем при обработке в стационарных ваннах. Объясняется это тем, что обрабатываемые поверхности все время. контактируют со свежими порциями раствора, а также сказывается механическое воздействие струи. Если при струйном способе обработки происходит обильное пенообразование, то в состав следует вводить пе-ногаситель (сиккатив 646 ТУ КУ-386-54 или экстракт № 2 ТУ МХП 935-41 в количестве 2 г/л).

С этой же целью можно применять кремнийорганические соединения, например, полиметилсилоксановую жидкость М-7 в количестве 0,5 г/л.

Контроль за срабатываемостью растворов можно вести по кислотности, определяемой титрованием 0,1 Н раствором едкого натрия в присутствии фенолфталеина. Кислотность свежего раствора на основе серной кислоты 120—130 точек. Растворы можно срабатывать до кислотности 25—30 точек. Расход растворов приблизительно равен 0,3 л/м2.

Для работы с составами необходимо применение ванн и арматуры из нержавеющей стали.

После операции обезжиривания и травления металлические изделия необходимо тщательно промыть водой, чтобы полностью устранить остатки солей и кислот. Наиболее эффективной является промывка в проточной горячей (40—50°С) воде.

При применении составов на основе серной и соляной кислот необходима нейтрализация в 1%-ом растворе кальцинированной соды и вторичная промывка в проточной горячей воде (40—50°С), после которой поверхность должна быть обработана в растворе нитрита натрия — 3 г/л при температуре +60°С и выдержке до 1 мин.

Более низкая концентрация нитрита натрия не обеспечивает межоперационной пассивации травленной поверхности, а в случае фосфатирования не способствует образованию межкристаллической фосфатной пленки. Более высокая концентрация нитрита натрия также нежелательна, так как в случае последующего фосфатирования с течением времени будет нарушаться работа фосфатной ванны из-за попадания в нее вместе с деталями большого количества нитрита натрия.

Кроме того, при непосредственном нанесении лакокрасочного покрытия по пассивированной поверхности повышение концентрации нитрита натрия отрицательно сказывается на коррозионной устойчивости лакокрасочного покрытия, вызывая выпузыривание пленки.

Если изделия подвергались обработке в растворах нитрита натрия более высокой концентрации (10—30%), то перед нанесением лакокрасочного покрытия необходимо обработать изделия в растворе нитрита натрия низкой концентрации 2—3 г/л.

Составы, рекомендуемые для одновременного травления и обезжиривания цветных металлов.

Объединенный состав для латуни:

серная кислота (уд. вес 1,84)     — 150 мл/л.

азотная кислота (уд. вес 1,4)      — 30 мл/л.

медный купорос                — 2 мл/л.

эмульгатор ОП-7, ОП-10         — 25 г/л.

(проверка состава производилась на образцах латуни марки Л-62 йЛС-59-1).

Температура обработки +60 —65°С, время обработки 2—4 мин.

После обработки в составе изделия промываются в горячей (40— 50°С) проточной воде и нейтрализуются в растворе кальцинированной соды (10 г1л) при температуре +60°С и выдержке 1—2 мин, затем вторично промываются в проточной горячей воде и подвергаются пассивации в растворе хромпика (3 г/л) при температуре +60°С и выдержке 1—2 мин.

В процессе работы состав необходимо корректировать по содержанию компонентов. Для удаления из состава избытка медного купороса раствор охлаждают, медный купорос при этом осаждается на дно, после чего его можно удалить.

 

Объединенный состав для бронзы:

серная кислота (уд. вес 1,84)      — 150 мл/л

азотная кислота (уд. вес 1,4)    — 40 мл/л

соляная кислота (уд. вес 1,19)    — 4 мл/л

эмульгатор ОП-7, ОП-10         — 25 г/л

(проверка состава производилась на образцах бронзы марки КМ-3-1).

 

Температура обработки +60 —65°С, время обработки 2—3 мин.

После обработки в составе изделия необходимо промыть в горячей (+40—50°С) проточной воде, нейтрализовать в растворе кальцинированной соды (10 г/л) при температуре +50—60°С и выдержке 1—2 мин. Затем изделия следует промыть ещё раз в горячей воде и обработать в растворе хромпика (3 г/л) при температуре +60°С и выдержке 1—2 мин.

Подготовка поверхности деталей из алюминия механическими способами осуществляется редко из-за опасности погнуть изделия, поэтому для очистки алюминия применяются химические методы.

Травление алюминия обычно совмещается с процессом обезжиривания при обработке в растворах щелочей. Однако этот способ имеет недостатки: при большой пористости алюминия в пазах остается неотмытая щелочь, что влечет за собой резкое снижение адгезии лакокрасочного покрытия. Поэтому после травления алюминия в щелочном растворе необходима обработка деталей в кислоте с последующими промывками.

Этот процесс сокращается путем обработки алюминия в составах одновременного травления и обезжиривания на основе фосфорной кислоты.

Фосфорная кислота, если она остается в пазах металла, даже после промывки не приносит такого вреда, как остатки щелочи или других кислот.

 

Объединенный состав для обработки изделий из алюминия

Фосфорная кислота (уд. вес 1,64) —60—80 мл/л

Эмульгатор ОП-7 или ОП-10       — 25 г/л

Тиомочевина (ингибитор)            —5 г/л

 

Время выдержки 4—8 мин, температура обработки +70°С.

Очищенная поверхность промывается в горячей (+40—50°С) проточной воде и подвергается пассивации в растворе хромпика (3 г/л) при температуре +60°С и выдержке 1—2 мин. Благодаря применению фосфорной кислоты операция нейтрализации не нужна.

 

К специальным методам подготовки поверхности относятся фосфатирование стали и анодирование алюминия

Фосфатирование и анодирование применяются для получения на поверхности металла защитной пленки, создающей в сочетании с лакокрасочной пленкой защитный комплекс, обладающий повышенной стойкостью против коррозии.

Успешная антикоррозионная защита металла комбинированными фосфатно- или анодно-лакокрасочными покрытиями обусловлена прочностью связи фосфатного или анодного слоя с металлом, защитным действием фосфатного или анодного слоя по отношению к металлу, хорошим сцеплением лакокрасочного покрытия к фосфатной или анодной пленке.

Процесс фосфатирования можно проводить как в горячем, так и в холодном растворе.

Холодное фосфатирование рекомендуется применять только в тех случаях, когда по условиям производства невозможно проводить горячее фосфатирование (отсутствие оборудования или обработка крупногабаритных изделий).

Существенным недостатком горячего фосфатирования черных металлов является образование в процессе фосфатирования большого количества мелкодисперсного шлама, который осаждается на фосфатируемых изделиях в виде тонкого светло-серого или белого слоя и затрудняет при последующей окраске проникновение лакокрасочного материала в поры фосфатного покрытия, ухудшая адгезию и коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия.

Основной причиной шламообразования является выпадание в осадок нерастворимых фосфатов железа.

Для предупреждения повышенного шламообразования требуется строгое соблюдение заданной свободной кислотности раствора.

Для уменьшения шламообразования в фосфатирующий раствор рекомендуется вводить химические вещества, которые способны, давать комплексные соединения с железом, препятствуя тем самым выпадению его нерастворимых фосфатов.

Так, например, введение 1 %-ной нитрилотриуксусной кислоты снижает образование шлама на 90%.

В тех случаях, когда по условиям работы горячее фосфатирование невозможно произвести, рекомендуется покрывать поверхности, подлежащие окраске, фосфатирующим грунтом ВЛ-08 ВТУ УХП107-59, который состоит из трех полуфабрикатов: основы кислотного разбавителя и растворителя. Фосфатирующий грунт образует на поверхности черных металлов слой нерастворимых фосфорнокислых солей, защищающий металл от коррозии. Кроме того, пленка фосфатирующего грунта отличается хорошей адгезией как к поверхности металла, так и к последующим слоям лакокрасочного покрытия.

Грунтование. Грунтом называется первый слой лакокрасочного покрытия, наносимый на тщательно очищенную поверхность металла, дерева или другого материала с целью создания надежного антикоррозионного слоя, обеспечивающего высокую прочность сцепления с поверхностью изделия и с последующими слоями лакокрасочного покрытия.

Грунт является основой лакокрасочного покрытия, поэтому особое значение имеют правильный выбор грунтовочных материалов и технология их нанесения.

При неправильном выборе грунта могут иметь место отслаивание, растрескивание покрытия или другие явления, снижающие его декоративные и защитные свойства.

Основные грунты, применяемые при окраске вооружения, для черных металлов — ГФ-020 ГОСТ 4056-63, № 138 ГОСТ 4056-48, для цветных металлов — КФ-030 и ГФ-031 ТУ ЯН 360-63.

Технические характеристики и назначение грунтов, а также рекомендации по выбору грунтов для черных и цветных металлов в зависимости от условий эксплуатации и покрывных лакокрасочных материалов (эмалей) приведены во «Временной инструкции по окраске вооружения» № 12Е4-16.

Грунт должен наноситься на поверхность изделия ровным тонким слоем (15—20 мк) непосредственно после очистки.

Если грунт после высыхания имеет глянцевую поверхность, то перед нанесением следующего лакокрасочного слоя грунт рекомендуется зашкурить мелкой наждачной шкуркой для получения шероховатой поверхности.

Шпатлевание. Операция шпатлевания проводится с целью выравнивания поверхности загрунтованного изделия. Шпатлевка улучшает внешний вид покрытия, но в то же время значительно снижает его механическую прочность и защитную способность. Последнее вызывается наличием в составе шпатлевок смоляных лаков и большим содержанием наполнителей и пигментов.

Все специальные лакокрасочные покрытия (атмосферостойкие, химстойкие, маслостойкие и др.) наносятся, как правило, без шпатлевок.

Во всех случаях, где это представляется возможным, следует избегать применения шпатлевок за счет улучшения механической обработки поверхности деталей перед окрашиванием.

Шпатлевка должна наноситься толщиной не более 0,5 мм. При большей толщине шпатлевки процесс высыхания происходит неравномерно и слой шпатлевки растрескивается, что приводит к отслаиванию всего окрасочного слоя.

Общая толщина шпатлевочных слоев должна быть не более 1,5— 2 мм. Следующий слой шпатлевки наносится только по высушенному предыдущему слою. Для улучшения сцепления между слоями шпатлевки рекомендуется наносить слой грунта.

Для шлифования слоя шпатлевки применяются природные или искусственные абразивные материалы (пемза, корунд, наждак, искусственная пемза, карборунд и др.).

Корунд, карборунд и наждак применяются в виде шлифовальных шкурок.

По виду работ различают сухое и мокрое шлифование. При смачивании водой для шлифования применяют водостойкую шкурку.

Шлифование зашпатлеванных поверхностей относится к наиболее трудоемким операциям окрасочных работ; оно должно быть максимально механизировано.

В настоящее время в машиностроении получила широкое распространение шлифовальная пневматическая машинка ППМ-1 и другие приспособления.

Окрашивание. Устойчивость лакокрасочных покрытий в большой степени зависит от подготовки применяемых материалов.

Перед употреблением лакокрасочные материалы (грунты и эмали) необходимо тщательно перемешивать до получения однородного материала без осадки пигмента на дно тары. При недостаточном перемешивании окрашенная поверхность после высыхания имеет различные оттенки.

Для того, чтобы пленка покрытия была гладкой и не имела засоренного вида, эмали следует профильтровать через специальное сито или два слоя марли.

Вязкость лакокрасочных материалов при нанесении их на поверхности должна выдерживаться строго в соответствии с техническими условиями на применяемый материал.

В случае нанесения лакокрасочных материалов с вязкостью ниже допустимой на окрашенной поверхности образуются подтеки, при вязкости выше допустимой эмаль имеет плохой разлив, а на окрашенной поверхности после высыхания могут образоваться морщины и складки.

Разведение эмалей до рабочей вязкости следует производить растворителями, предусмотренными для данного лакокрасочного материала.

При применении не соответствующих растворителей, эмали в результате коагуляции (свертывания) становятся не пригодными для окраски; если же коагуляция не наступает, то при окрашивании такой эмалью поверхность после высыхания не имеет глянца, стойкость покрытия и его защитные свойства значительно снижаются.

Определение вязкости лакокрасочных материалов производят при помощи вискозиметра ВЗ-4 по ГОСТ 8420-57.

Наносить лакокрасочные материалы следует на сухую тщательно обезжиренную поверхность. При недостаточном обезжиривании лакокрасочная пленка легко снимается с поверхности, при нанесении на влажную поверхность наблюдается изменение цвета пленки— побеление.

Окраску изделий следует производить в сухом чистом помещении при температуре воздуха не ниже +15°С и относительной влажности не выше 70%.

Если воздух окрасочного цеха запылен, то на поверхности покрытия после высыхания образуется сыпь. При пониженной температуре и повышенной относительной влажности в процессе высыхания наблюдается побеление пленки.

Лакокрасочные материалы следует наносить на поверхности несколькими тонкими слоями. Количество наносимых слоев лакокрасочных материалов и их номенклатура определяются технологическим процессом.

Покрытие одним слоем не может служить надежной защитой от коррозии, так как один слой всегда имеет большое количество пор; нанесением последующих слоев эти поры перекрываются, и пленка становится более сплошной.

Уменьшение количества слоев за счет увеличения их толщины недопустимо, так как это приводит к снижению прочности пленки, вызывая ее растрескивание, образование морщин, подтеков.

При нанесении лакокрасочных материалов каждый последующий слой, должен быть нанесен только на хорошо просушенный предыдущий слой, в противном случае пленка эмали растрескивается в виде мелкой сетки.

Окраска изделий может быть выполнена распылением, окунанием, кистью и другими способами.

Окрашивание воздушным распылением заключается в том, что лакокрасочный материал действием сжатого воздуха распыляется на мельчайшие частицы и ровным тонким слоем наносится на окрашиваемую поверхность.

Окрашивание воздушным распылением является одним из наиболее производительных способов нанесения лакокрасочного материала на поверхность изделий.

К недостаткам этого способа следует отнести повышенный расход лакокрасочных материалов, образование тумана из частиц краски и необходимость специального оборудования — краскораспылительных установок, вытяжных устройств.

Окрашивание распылением в электрическом поле

При этом способе окраски частицы распыленного лакокрасочного материала, попадая в электростатическое поле между электродами и заземленными деталями, приобретают электрический заряди, под действием электростатических сил притяжения, оседают на окрашиваемых деталях.

Большим преимуществом окрашивания в электрическом поле является значительное сокращение расхода краски, высокая производительность и возможность полной механизации процесса окрашивания.

К недостаткам этого способа следует отнести трудности, связанные с окрашиванием внутренних поверхностей деталей сложного профиля, а также сложность и высокую стоимость установки. Способ распыления в электрическом поле рекомендуется для окрашивания деталей и изделий массового производства.

Окрашивание окунанием и обливанием — наиболее простые способы, не требующие сложного оборудования и высококвалифицированных рабочих.

Особенно рационально применение этих способов окрашивания в сочетании с конвейером.

К недостаткам окрашивания окунанием и обливанием относятся образование подтеков краски и неровность толщины покрытия.

Эти недостатки частично могут быть устранены подбором нужной вязкости материала и регулированием скорости окунания. Для окрашивания окунанием применяются специальные ванны, габариты которых определяются размером окрашиваемых деталей.

Способ окрашивания кистью не требует специального оборудования и сложных приспособлений. Этот способ применяется для окрашивания поверхностей различных размеров и конфигураций; отличается экономичностью расхода лакокрасочных материалов.

Основным недостатком данного способа окрашивания является низкая производительность. Кроме того, кистевой способ окрашивания не рекомендуется для нанесения быстросохнущих лакокрасочных материалов (перхлорвиниловых, нитроцеллюлозных и др.).

При перекраске изделий без удаления старого лакокрасочного покрытия необходимо прежде всего установить вид старого лакокрасочного покрытия (перхлорвиниловое, нитроцеллюлозное, масляное, лакомасляное), для чего тряпичным тампоном, смоченным смывкой СД или ацетоном, размыть поверхность старого покрытия. Если покрытие лакомасляное, оно будет набухать, размягчаться, а затем сморщиваться. Нитроцеллюлозное и перхлорвиниловое покрытие будет размываться, уменьшаться в толщине, а в тампоне при этом будет оставаться липкая масса краски. Чтобы определить является ли покрытие перхлорвиниловым или нитроцеллюлозным, пленку следует снять с изделия и произвести ее сжигание. Пленка нитроцеллюлозного покрытия сгорит интенсивно, быстро, пленка перхлорвинилового покрытия сгорит медленно, коптящим пламенем с характерным запахом хлора.

При перекраске перхлорвиниловыми эмалями изделий, имеющих нитропокрытие, необходимо на всю перекрашиваемую поверхность нанести грунт ГФ-020 или № 138, т. к. перхлорвиниловые эмали имеют плохое сцепление с нитропокрытием. С масляными и лакомасляными покрытиями перхлорвиниловые эмали имеют удовлетворительное сцепление, в этом случае грунт следует наносить только на оголенные участки металла.

Для обеспечения надежного сцепления покрытий при перекраске изделий необходимо старое лакокрасочное покрытие зашлифовать шкуркой № 180—200.

Сушка лакокрасочных покрытий

Для лакокрасочных материалов на основе синтетических смол, не содержащих масел (нитроцеллюлозных, перхлорвиниловых и др.), процесс высыхания определяется в основном полнотой испарения летучей части (растворителя). Полное испарение летучей части означает конец высыхания.

Для масляных материалов (пентафталевых, глифталевых и др.) полное испарение растворителя является только началом высыхания, так как здесь образование твердой пленки представляет собой сложный химический процесс, протекающий после удаления растворителя.

Процесс высыхания масляных лакокрасочных материалов при обычной температуре протекает долго (24—48 ч).

В целях ускорения высыхания широко применяется искусственная • сушка при повышенной температуре, которая не только ускоряет процесс высыхания лакокрасочного материала, но и значительно повышает качество лакокрасочного покрытия, увеличивая его твердость масло-. и водостойкость и другие показатели.

Допустимая температура сушки определяется свойствами лакокрасочного материала. Нитроцеллюлозные и перхлорвиниловые материалы сушатся при температуре не более -+60°С, масляные, глифталевые, пентафталевые, фенолформальдегидные материалы—при +110—130°С, а иногда и выше. Кремнийорганические и асфальтовые лаки и эмали сушатся при температуре до +180°С.

Существует несколько способов искусственной сушки лакокрасочных материалов: конвекционная, терморадиационная и сушка токами высокой частоты.

Конвекционная сушка

Сушка лакокрасочных покрытий при этом способе происходит за счет обогревания изделий горячим воздухом в специальных сушильных печах.

Конвекционная сушка неэкономична из-за малой теплопроводимости воздуха. Процесс сушки происходит с поверхности лакокрасочного покрытия, благодаря чему образуется поверхностная пленка, препятствующая улетучиванию растворителя, что, в свою очередь, увеличивает время сушки покрытия.

Терморадиационная сушка или сушка инфракрасными лучами

В этом случае передача тепла лакокрасочному слою происходит в основном от поверхности изделия, нагреваемой за счет поглощения инфракрасных лучей.

Затвердевание лакокрасочной пленки начинается с нижней зоны и распространяется к внешней поверхности. Это обеспечивает беспрепятственный выход паров растворителя. При этом способе сушки лакокрасочные покрытия приобретают более высокие физико-механические показатели, чем при конвекционной сушке.

Сушка токами высокой частоты

Сушка в электрическом поле основана на принципе преобразования электрической энергии в тепловую.

При помещении изделия в переменное электрическое поле в нем индуктируются токи, которые нагревают его поверхность.

Преимуществом этого способа сушки является большая скорость высыхания покрытий, так как передача тепла происходит от изделия к лакокрасочному слою, подобно сушке инфракрасными лучами. Недостаток этого способа — необходимость изготовления специальных сложных индукторов по профилю окрашиваемого изделия и высокий расход электроэнергии.

 

 

РАЗЪЯСНЕНИЕ О ПОРЯДКЕ ПРИМЕНЕНИЯ ПУШЕЧНОЙ Г СМАЗКИ ПРИ СБОРКЕ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ

 

В связи с поступающими запросами из войск разъясняем: если при сборке стрелкового оружия используются вновь изготовленные деревянные Детали, то места соприкосновения их с металлическими деталями дополнительно смазываются пушечной смазкой как указано в Циркуляре № 05—1964 г.

 

 

Приложение 1

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НА КОНСЕРВАЦИЮ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ ИНГИБИТИРОВАННОЙ БУМАГОЙ МЕТОДОМ ОБЩЕЙ УПАКОВКИ

(на арсеналах, базах и складах)

 

по

пор.

Наименования работ и технические требования Оборудование, инструмент и принадлежность Наименование материалов Примечание
1 2 3 4 5
Эскиз укупорочного ящика

 
Н — высота укупорочного ящика.

L — длина укупорочного ящика.

В — ширина укупорочного ящика.

 

Эскиз шаблона для изготовления и постановки в укупорочный ящик пакета из ингибитированной и парафинированной бумаги

 

1 2 3 4 5
а — расстояние от левой боковой стенки укупорочного ящика до зазора между направляющими планками.

в—расстояние между направляющими планками.

г—расстояние от правой боковой стенки до зазора между направляющими планками. Измерение этих величин производится внутри укупорочного ящика.

1 Открыть крышку ящика, отделить и вынуть арматуру, отделить направляющие планки и рейки. Очистить ящик от старой смазки и грязи. Молоток 0,5 кг, клещи столярные, щетка-сметка, ветошь х/б. Перед отделением планок и реек предварительно отогнуть забараненные концы гвоздей, не допуская повреждения стенок ящика и направляющих планок.
2 Нарезать парафинированную бумагу полосами следующих размеров:

— шириной Н+ В/2+15 см и длиной 2L+2B+10c.M для облицовки боковых стенок ящика по периметру в продольном направлении (лист № 1);

Стол-верстак для раскроя бумаги. Приспособление для раскручивания бумаги из рулона. Нож (ножницы). Линейка (метр). Парафинированная бумага. Для обертывания ЗИП, смазанного пушечной смазкой, и прокладки на гнезда арматуры размеры парафинированной бумаги при нарезании выбирать в каждом случае отдельно, в зависимости от количества ЗИП, ширины гнезд и т. п.

 

1 2 3 4 5
— шириной В и длиной L — на дно ящика (лист №-2);

— шириной В и длиной L—2 листа под крышку ящика (лист № 3 и 4).

Для обертывания ЗИП лист парафинированной бумаги должен быть двойной. Значения L и В в этом случае снимают по наружному размеру укупорочного ящика.
3

 

Нарезать ингибитированную бумагу полосами следующих размеров: В — шириной Н+В/2+15 см и длиной

2L+2B+10 см для облицовки боковых стенок ящика по периметру в продольном направлении (лист № 1); — шириной В и длиной L — на дно ящика (лист № 2); — шириной В и длиной L — под крышку ящика (лист № 3); — контрольный лист 40Х40 см; — шириной В и длиной — в — лист № 4 между рядами.

Стол-верстак для раскроя бумаги. Приспособление для раскручивания бумаги из рулона. Нож (ножницы). Линейка (метр). Ингибитированная бумага. Для обертывания ЗИП и прокладок на гнезда арматуры под металлические детали оружия и между рядами оружия ингибитированная бумага нарезается в зависимости от количества ЗИП, ширины гнезд и т. п.

 

 

1 2 3 4 5
4 Облицовку шаблона произвести сначала ингибитированной, а затем парафинированной бумагой в следующей последовательности:

 

— уложить лист № 2 ингибитированной бумаги на дно шаблона;

 

— уложить на боковые поверхности шаблона снаружи лист № 1 ингибитированной бумаги с таким расчетом, чтобы в нижней части был напуск бумаги размером 5—10 см;

— выступающие концы бумаги на дне шаблона сложить «конвертом», добиваясь перекрытия противоположных краев бумаги;

 

 

Ингибитированная бумага. Полиэтиленовая лента с липким слоем ВТУ № 33070-60.

 

Облицовка ящика парафинированной и ингибитированной бумагой может производиться вручную непосредственно в ящике или отдельно, на специальном шаблоне. В данной технологии описывается способ облицовки с помощью специального шаблона.

 

Лист № 1 парафинированной и ингибитированной бумаги укладывается таким образом, чтобы противоположные концы бумаги перекрывались под одной из направляющих планок. В случае порывов парафинированной бумаги наклеивать заплаты из этой бумаги при помощи клея БФ-4 или полиэтиленовой ленты с липким слоем ВТУ № 33070-60.

Для облицовки шаблон устанавливается на подставки вверх дном.

 

1 2 3 4 5
— места стыков в нескольких местах склеить полиэтиленовой лентой с липким слоем или клеем БФ-4;

— уложить на дно шаблона, поверх ингибитированной бумаги, лист № 2 парафинированной бумаги;

Парафинированная бумага. Если брезентовые и кожаные изделия имеют детали из цветных металлов, которые ингибитор не защищает и хранятся в отдельном отгороженном месте ящика, то это место ингибитированной бумагой не облицовывается.
— уложить на боковые поверхности шаблона лист № 1 парафинированной бумаги с таким расчетом, чтобы в нижней части был напуск бумаги 5—10 см;

выступающие концы бумаги на дне шаблона сложить «конвертом», добиваясь перекрытия противоположных краев бумаги. Места стыков в нескольких местах склеить полиэтиленовой лентой с липким слоем или клеем БФ-4.

5 Установить шаблон с ингибитированной и парафинированной бумагой в укупорочный ящик.
6 Вставить в прорези на шаблоне направляющие планки и прикрепить их к стенкам ящика. Вынуть шаблоны из ящика. Молоток 500 г. Гвозди из стенок ящика должны выступать на 5—10 мм, и их необходимо забаранить.

 

1 2 3 4 5
7 Установить на место арматуру для укладки ЗИП, нижнюю арматуру для оружия.
8 Обернуть ЗИП парафинированной и ингибитированной бумагой, согласно указаниям Инструкции по консервации и уложить его в места хранения. Если в состав ЗИП входят детали из цветных металлов, которые ингибитор не защищает, то их необходимо смазать пушечной смазкой и завернуть в два слоя парафинированной бумаги.
9 Уложить оружие в укупорочный ящик, прокладывая на войлочные прокладки полоски из парафинированной и ингибитированной бумаги. Закрепить оружие арматурой. Между рядами уложить лист ингибитированной бумаги № 4. В местах касания металлических частей оружия с войлочными прокладками арматуры укладываются полоски из парафинированной и ингибитированной бумаги, а под деревянные детали только полоски из парафинированной бумаги.
10 Завернуть выступающие концы ингибитированной бумаги и уложить лист № 3 ингибитированной бумаги.
11 Уложить контрольный лист ингибитированной бумаги и лист № 3 парафинированной бумаги.
1 2 3 4 5
12 Уложить по крышке ящика по резиновой прокладке лист № 4 парафинированной бумаги, упаковочный лист и закрыть крышку. При укладке парафинированной бумаги добиваться максимальной герметичности объема укупорочного ящика.
13 На торцевой стенке ящика нанести маркировку УНИ-2, что означает упаковку

1-64

оружия в ингибитированную бумагу методом общей упаковки, месяц и год консервации (1-64).

Трафарет УНИ-2

1-64

Кисть

14 Опломбировать ящик принятым способом Пломбир. Пломбы. Проволока.

 

 

Приложение 2

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НА КОНСЕРВАЦИЮ СТРЕЛКОВОГО ОРУЖИЯ ИНГИБИТИРОВАННОЙ БУМАГОЙ МЕТОДОМ ОБЩЕЙ УПАКОВКИ

(в войсках)

№ по пор.

 

Наименования работ и технические требования Оборудование, инструмент и принадлежность Наименование материалов Примечание
1 2 3 4 5
Н — высота укупорочного ящика;

L—длина укупорочного ящика;

В—ширина укупорочного ящика;

а — расстояние от левой боковой стенки укупорочного ящика до зазора между направляющими планками;

в — расстояние между направляющими планками;

г — расстояние, от правой боковой стенки до зазора между направляющими планками.

Измерение этих величин производится внутри ящика.

 

 

1 2 3 4 5
1 Открыть крышку ящика, отделить и вынуть арматуру, отделить направляющие планки и рейки. Очистить ящик от старой смазки и грязи. Молоток 0,5 кг, клещи столярные, щетка-сметка, ветошь х/б Перед отделением планок и реек предварительно отогнуть забараненные концы гвоздей, не допуская повреждения стенок ящика и направляющих планок.
2

 

Нарезать парафинированную бумагу полосами следующих размеров:

В

— шириной Н+В/2+10 см и длиной (2L+2B+10 см)× 2 для облицовки боковых стенок ящика по периметру в продольном направлении (лист № 1);

— шириной—В—и длиной —L—на дно ящика (лист № 2);

— шириной В и длиной L — 2 листа под крышку ящика (лист № 3 и № 4).

Стол-верстак для раскроя бумаги. Приспособление для раскручивания бумаги из рулона. Нож (ножницы). Линейка (метр). Парафинированная бумага. Для обертывания ЗИП, смазанного пушечной смазкой и прокладки на гнезда арматуры поверх войлочных подкладок, размеры парафинированной бумаги при нарезании выбирать в каждом случае отдельно, в зависимости от количества ЗИП, толщины арматуры и т. д. Для обертывания ЗИП должен быть двойной лист парафинированной бумаги.

Значение В и L в этом случае снимаются по наружному размеру ящика.

3

 

Нарезать ингибитированную бумагу полосами следующих размеров:

— шириной В и длиной 2L+2H+10 см— для укладки вдоль стенок ящика в продольном направлении (лист № 1);

— шириной—а—и длиной 2Н+2В+ 10 см для укладки в левую боковую секцию (лист № 2);

Стол-верстак для раскроя бумаги Приспособление для раскручивания бумаги из рулона. Нож (ножницы). Линейка (метр). Ингибитированная бумага. Для обертывания ЗИП и прокладок на гнезда арматуры под металлические детали оружия ингибитированная бумага нарезается в зависимости от количества ЗИП и толщины арматуры.

Эти листы укладываются на металлические части оружия. Количество их зависит от рядов оружия.

1 2 3 4 5
— шириной—в—и длиной 2Н+2В+ +\0см для укладки в среднюю секцию (лист № 3);

—шириной—г—и длиной 2Н+2В+ +10 см для укладки в правую боковую секцию (лист № 4);

— шириной — в — и длиной В — для укладки между рядами оружия (лист № 5);

4 Облицовку ящика произвести сначала парафинированной, а затем ингибитированной бумагой в следующей последовательности:

— лист № 1 парафинированной бумаги сложить вдвое и наложить на внутренние стенки ящика по периметру с таким расчетом, чтобы бумага не выступала поверх стенок ящика, а па дне перекрывалась в стыке;

— уложить лист № 2 на дно ящика;

— прикрепить направляющие планки;

— уложить лист № 1 ингибитированной бумаги по периметру в продольном направлении;

Парафинированная бумага. Наличие резиновой прокладки под крышкой ящика обязательно.

 

Лист № 1 укладывается таким образом, чтобы противоположные концы бумаги перекрывались под одной из направляющих планок. В случае порывов парафинированной бумаги наклеивать заплаты из этой бумаги при помощи клея БФ-4 или полиэтиленовой ленты с липким слоем ВТУ № 33070-60.

 

1 2 3 4 5
— уложить лист № 2 ингибитированной бумаги в левую боковую секцию ящика по периметру в поперечном направлении;

— уложить лист № 3 ингибитированной бумаги в среднюю секцию ящика по периметру в поперечном направлении;

— уложить лист № 4 ингибитированной бумаги в правую боковую секцию ящика по периметру в — поперечном направлении.

Ингибитированная бумага. Если брезентовые и кожаные изделия имеют детали из цве/гных металлов, которые ингибитор не защищает и хранятся в отдельно отгороженном месте ящика, то это место ингибитированной бумагой не облицовывать.

 

5 Установить на место арматуру для укладки ЗИП, нижнюю арматуру для оружия.
6 Обернуть ЗИП парафинированной и ингибитированной бумагой, согласно указаниям Инструкции по консервации и уложить его в места хранения. Если в состав ЗИП входят детали из цветных металлов, которые ингибитор не защищает, то их необходимо смазать пушечной смазкой и завернуть в два слоя парафинированной бумаги.
7 Уложить оружие в укупорочный ящик, прокладывая на войлочные прокладки полоски из парафинированной и ингибитированной бумаги. Закрепить оружие арматурой. Между рядами уложить лист № 5 ингибитированной бумаги. В местах касания металлических частей оружия с войлочными прокладками арматуры укладываются полоски из парафинированной и ингибитированной бумаги, а под деревянные детали только полоски из парафинированной бумаги.

 

1 2 3 4 5
парафинированной и ингибитированной бумаги, а под деревянные детали только полоски из парафинированной бумаги.
8 Завернуть выступающие концы ингибитированной бумаги внутрь ящика, добиваясь перекрытия бумаги в стыках не менее, чем на 10 см.
9 Уложить контрольный лист ингибитированной бумаги и лист № 3 парафинированной бумаги. При укладке парафинированной бумаги добиваться максимальной герметичности объема укупорочного ящика.
10 Уложить под крышку ящика по резиновой прокладке лист № 4 парафинированной бумаги, упаковочный лист и закрыть крышку.
11 На торцевой стенке ящика нанести мар- кировку УНИ-2, что означает упаковку

1-64

оружия в ингибитированную бумагу методом общей упаковки, месяц и год консервации (1-64).

 

Трафарет УHИ 9

1-64

Кисть

12 Опломбировать ящик принятым методом Пломбир Пломбы. Проволока.

Оценить эту статью:
(2 оценок, среднее: 5,00 из 5)

Вам понравится

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *